Mantenimiento productivo total

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El mantenimiento productivo total ( TPM ) comenzó como un método de gestión de activos físicos , enfocado en el mantenimiento y mejora de la maquinaria de fabricación con el fin de reducir el coste operativo de una organización. Tras la creación del premio PM y su concesión a Nippon Denso en 1971, el JIPM (Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas), lo amplió para incluir 8 actividades de TPM que requerían la participación de todas las áreas de fabricación y no fabricación en los conceptos de fabricación esbelta. El TPM está diseñado para difundir la responsabilidad del mantenimiento y el rendimiento de la maquinaria, mejorando el compromiso de los empleados y el trabajo en equipo dentro de la gestión, la ingeniería, el mantenimiento y las operaciones.

Hay ocho tipos de actividades en el proceso de implementación de TPM:

1. Mejora enfocada ( kobetsu-kaizen )
2. Mantenimiento autónomo ( jishu-hozen )
3. Mantenimiento planificado
4. Mantenimiento de calidad ( hinshitsu-hozen )
5. Gestión del desarrollo
6. Educación y formación
7. Mantenimiento productivo total de la oficina (OTPM, o TPM de la oficina)
8. Seguridad, salud y medio ambiente

El mantenimiento productivo total (TPM) fue desarrollado por Seiichi Nakajima en Japón entre 1950 y 1970. Esta experiencia condujo al reconocimiento de que una mentalidad de liderazgo que involucre a los equipos de primera línea en actividades de mejora en grupos pequeños es un elemento esencial de una operación eficaz. El resultado de su trabajo fue la aplicación del proceso TPM en 1971. Una de las primeras empresas que se benefició de esto fue Nippondenso, una empresa que creó piezas para Toyota. ^[1] Se convirtieron en los primeros ganadores del premio PM. Un punto de referencia TPM aceptado internacionalmente desarrollado por el JIPM Seiichi Nakajima es considerado por lo tanto el padre del TPM. ^[2] El proceso TPM clásico que desarrolló que consta de 5 principios fue mejorado posteriormente por el JIPM para incorporar muchas de las lecciones de la fabricación esbelta y se conoce como TPM de toda la empresa que consta de 8 principios/actividades. El nombre "Pilar" se utiliza simbólicamente como un soporte estructural para la estructura del TPM. El término "actividades" es más apropiado ya que la ejecución de estas 8 actividades es el proceso de implementación de TPM.

El objetivo del TPM es mejorar la eficacia de los equipos mediante la participación de quienes influyen en ellos en actividades de mejora en pequeños grupos. La gestión de la calidad total (TQM) y el mantenimiento productivo total (TPM) se consideran las actividades operativas clave del sistema de gestión de la calidad. Para que el TPM sea eficaz, es vital la participación plena de toda la organización, desde los operadores de primera línea hasta los de primera línea. Esto debería dar como resultado el logro del objetivo del TPM: "Mejorar el volumen de la producción, la moral de los empleados y la satisfacción laboral". ^[3]

El objetivo principal de TPM es aumentar la eficacia general del equipo (OEE) de la planta. TPM aborda las causas del deterioro acelerado y las pérdidas de producción, al tiempo que crea el entorno adecuado entre los operadores y el equipo para generar sentido de propiedad.

La OEE tiene tres factores que se multiplican para dar una medida llamada OEE:

Rendimiento × Disponibilidad × Calidad = OEE

Cada factor tiene dos pérdidas asociadas haciendo un total de 6, estas 6 pérdidas son las siguientes:

• Rendimiento = (1) Funcionamiento a velocidad reducida – (2) Paradas menores
• Disponibilidad = (3) Averías – (4) Cambio de producto
• Calidad = (5) Rechazos de arranque – (6) Rechazos de funcionamiento

El objetivo final es identificar, priorizar y eliminar las causas de las pérdidas. Esto se hace mediante equipos autogestionados que resuelven los problemas. Contratar consultores para crear esta cultura es una práctica común.

Los ocho pilares del TPM se centran principalmente en técnicas proactivas y preventivas para mejorar la confiabilidad del equipo:

1. Mantenimiento autónomo: operadores que utilizan todos sus sentidos para ayudar a identificar las causas de las pérdidas.
2. Mejora enfocada: enfoque científico para la resolución de problemas con el fin de eliminar pérdidas en la fábrica.
3. Mantenimiento planificado: actividades de mantenimiento profesional realizadas por mecánicos e ingenieros capacitados.
4. Mantenimiento de la calidad: enfoque científico y estadístico para identificar defectos y eliminar sus causas.
5. Gestión temprana/de equipos: introducción científica de equipos y conceptos de diseño que eliminan pérdidas y facilitan la producción libre de defectos de manera eficiente.
6. Educación y formación – Apoyo a la mejora continua del conocimiento de todos los trabajadores y la dirección
7. TPM administrativo y de oficina: uso de herramientas de mantenimiento productivo total para mejorar todos los aspectos de soporte de una planta de fabricación, incluida la programación de la producción, la gestión de materiales y el flujo de información, así como para aumentar la moral de las personas y ofrecer premios a los empleados que lo merecen por aumentar su moral.
8. Condiciones ambientales de seguridad y salud

Con la ayuda de estos pilares, podemos aumentar la productividad. Soporte de fabricación. ^[4]

Los siguientes son los pasos involucrados en la implementación de TPM en una organización: ^[2]

1. Evaluación inicial del nivel TPM
2. Educación introductoria y propaganda (IEP) para TPM
3. Formación del comité TPM
4. Desarrollo de un plan maestro para la implementación del TPM
5. Capacitación paso a paso a los empleados y partes interesadas sobre los ocho pilares del TPM
6. Proceso de preparación para la implementación
7. Establecer las políticas y objetivos del TPM y desarrollar una hoja de ruta para la implementación del TPM

Según Nicholas, ^[5] el comité directivo debería estar formado por gerentes de producción, gerentes de mantenimiento y gerentes de ingeniería. El comité debería formular políticas y estrategias de TPM y brindar asesoramiento. Este comité debería estar dirigido por un ejecutivo de alto nivel. También debe surgir un equipo de programa de TPM, este equipo de programa tiene la supervisión y coordinación de las actividades de implementación. Además, faltan algunas actividades cruciales, como comenzar con la implementación parcial. Elija la primera área objetivo como área piloto, esta área demostrará los conceptos de TPM. ^[5] Las lecciones aprendidas de las primeras áreas objetivo / el área piloto se pueden aplicar más adelante en el proceso de implementación.

La gestión de la calidad total y el mantenimiento productivo total suelen utilizarse indistintamente. Sin embargo, la TQM y el TPM comparten muchas similitudes, pero en la literatura oficial se consideran dos enfoques diferentes. La TQM intenta aumentar la calidad de los bienes y servicios y, consecuentemente, la satisfacción del cliente mediante la sensibilización sobre las cuestiones de calidad en toda la organización. ^[6]

TQM se basa en cinco pilares: el producto, el proceso que permite producir el producto, la organización que proporciona el entorno adecuado necesario para que el proceso funcione, el liderazgo que guía a la organización y el compromiso con la excelencia en toda la organización. ^[7]

En otras palabras, la TQM se centra en la calidad del producto, mientras que la TPM se centra en las pérdidas que impiden el funcionamiento del equipo utilizado para producir los productos. Al evitar averías en el equipo, mejorar la calidad del mismo y estandarizarlo (lo que da como resultado una menor variación y, por lo tanto, una mejor calidad), la calidad de los productos aumenta. Tanto la TQM como la TPM pueden dar como resultado un aumento de la calidad. Sin embargo, la forma de hacerlo es diferente. La TPM puede considerarse una forma de ayudar a alcanzar el objetivo de la TQM. ^{[ cita requerida ]}