Alto horno de Lithgow

Alto horno de Lithgow
Los restos del horno, fotografiados en 2004.
Ubicación	Inch Street, Lithgow , Ciudad de Lithgow , Nueva Gales del Sur , Australia
Coordenadas	33°28′30″S 150°10′13″E / 33.4751, -33.4751; 150.1704
Construido	1906–1907
Dueño	Ayuntamiento de Lithgow
Registro del patrimonio de Nueva Gales del Sur
Nombre oficial	Alto horno de Lithgow; sitio del alto horno de Eskbank Ironworks; sitio arqueológico industrial
Tipo	Patrimonio estatal (arqueológico-terrestre)
Designado	2 de abril de 1999
N° de referencia.	548
Tipo	Horno
Categoría	Minería y procesamiento de minerales
Constructores	Compañía: William Sandford Ltd.
Ubicación del alto horno de Lithgow en Nueva Gales del Sur

El Alto Horno de Lithgow es un antiguo alto horno declarado patrimonio histórico y ahora parque y atracción turística en Inch Street, Lithgow , ciudad de Lithgow , Nueva Gales del Sur , Australia. Fue construido entre 1906 y 1907 por William Sandford Limited. También se lo conoce como sitio del Alto Horno de Eskbank Ironworks ; sitio arqueológico industrial . La propiedad es propiedad del Ayuntamiento de Lithgow. Se agregó al Registro de Patrimonio del Estado de Nueva Gales del Sur el 2 de abril de 1999. ^[2]

La asociación de Lithgow con sus fábricas de hierro y acero fue otra de las grandes eras manufactureras de esta ciudad. Sus fábricas de hierro y acero comenzaron en octubre de 1875, cuando tuvo lugar la primera fundición de hierro. Dan Williams había descubierto el mineral en un terreno de Eskbank que entonces era propiedad de Enoch Hughes , que había trabajado anteriormente en Fitzroy Iron Works en Mittagong. ^[3] La fundición se erigió cerca después de que Hughes convenciera a James Rutherford , de Cobb & Co. , de Bathurst , para que se involucrara. Los otros accionistas principales eran el Ministro de Obras Públicas de Nueva Gales del Sur, el Honorable John Sutherland y Dan Williams, un ingeniero de Canadá que trabajó en el proyecto ferroviario Lithgow Zig Zag . La Lithgow Valley Iron Works (más tarde Eskbank Ironworks) consistía entonces en un alto horno, una fundición y dos laminadores de barras con los talleres de montaje y herrería necesarios. Inicialmente se fabricaron unas 18.000 toneladas (20.000 toneladas cortas) de arrabio a partir de minerales locales, que se transformaron en rieles y barras. El trabajo se llevó a cabo de manera intermitente, hasta que se decidió derribar el alto horno y convertir las piezas fundidas en hierro comercial. ^{[4] [2]}

En mayo de 1880, en el Informe Lithgow se afirmaba que la siderúrgica de Eskbank trabajaba a un ritmo de cuatro millas de rieles por semana. Los nuevos rieles resistieron la prueba de 36 toneladas (40 toneladas cortas), siendo el estándar requerido de 27 toneladas (30 toneladas cortas). El alto horno estaba en pleno funcionamiento y se esperaba producir 91 toneladas (100 toneladas cortas) de hierro por semana. ^{[4] [2]}

El alto horno original de la fundición de hierro de Eskbank cerró en 1882 y se dice que James Rutherford, para evitar la tentación de volver a abrirlo, utilizó dos cargas de pólvora para volarlo en mitad de la noche. Después de que el alto horno cerrara, los laminadores se utilizaron para volver a laminar viejos rieles de hierro y convertirlos en barras comerciales. En 1886, William Sandford alquiló los laminadores de la fundición de hierro de Eskbank para laminar rieles. Sandford compró la fundición en 1894. ^[3]

El alto horno de Lithgow fue construido por William Sandford en 1906-1907, a poca distancia de la mina de carbón de Eskbank, que había comprado en su totalidad en 1892. La construcción de este horno posterior a más de un kilómetro (una milla) de la mina de carbón fue ampliamente criticada, pero su proximidad al ferrocarril y su tamaño, que proporcionaba margen para la expansión, lo convirtieron en una elección comprensible. Se construyó con el único propósito de fundir hierro a partir del mineral. Es un error popular creer que el sitio también era una fundición. De hecho, el horno de la mina de carbón de Eskbank, que funcionó entre 1875 y 1882, a menudo se confunde con el horno posterior de Sandford. ^{[5] [2]}

Después de un paro, las plantas de la fundición de hierro de Eskbank volvieron a funcionar el 30 de julio de 1894. Se había abandonado el antiguo sistema y las plantas habían comenzado a funcionar con un principio parcialmente cooperativo, que se esperaba que abaratara la producción y diera mejores resultados en general. Durante el cese de las obras, se ampliaron y mejoraron las instalaciones, de modo que ahora la laminadora de chapa comienza equipada para producir casi el doble de su producción anterior. Se había obtenido un pedido de 91 toneladas (100 toneladas cortas) de hierro de punta, que se suministraría a un ritmo de 9,1 toneladas (10 toneladas cortas) semanales, de la Comisión de Ferrocarriles. La empresa pronto se encontró con un sobregiro de aproximadamente 60.000 libras australianas y había decidido cerrar las plantas cuando Sandford las alquiló en 1885. Añadió molino tras molino, con potentes cizallas, hornos, calderas y rodillos, de modo que ahora las plantas estaban completamente equipadas para el trabajo que tenían que hacer. La producción de todo tipo de hierro y acero terminados durante los tres años que terminaron el 31 de diciembre de 1901 fue en promedio de más de 6.400 toneladas (7.000 toneladas cortas) por año. No cubría más que un pequeño porcentaje de lo que se importaba a Sydney . ^{[4] [2]}

Las obras y los ramales ocupaban un espacio de unas 5 hectáreas (12 acres), situado entre la línea principal del ferrocarril occidental y Farmer's Creek, y estaban conectados con la línea principal en la estación de Eskbank, con ramales alrededor de las obras. La arena para las obras se obtenía de Farmer's Creek, cerca de allí, y la marga para la fundición de un potrero contiguo a las obras. Dentro de la cerca de la fábrica de hierro hay un túnel de carbón, donde se extraía el carbón con una máquina, y los mismos contenedores se arrastraban alrededor de las obras, de modo que el carbón solo se manipulaba una vez, en los contenedores; y los mismos contenedores se volcaban en los depósitos de los hornos de la fábrica de hierro. De este modo, se utilizaba carbón recién sacado de la mina y tenía cualidades de calefacción comparables a la mayoría de los carbones ingleses. En el ramal de las obras se encontraban los aserraderos de vapor, donde se podía cortar madera de cualquier tamaño ordinario y entregarla a las obras. ^{[4] [2]}

Para calentar el hierro para el molino, se utilizaban cuatro grandes hornos, cada uno capaz de calentar de 4,5 a 5,4 toneladas (5 a 6 toneladas cortas) de hierro por turno. Se adjuntaban grandes calderas horizontales para generar vapor mediante el cabezal de desechos de los hornos. Había una gran cantidad de equipo en el lugar, incluidas enormes calderas de Cornualles, que pesaban 20 toneladas (22 toneladas cortas) para generar vapor mediante el calor residual de los hornos. Había un martillo de vapor de 1,4 toneladas (1,5 toneladas cortas), cizallas enormes para cortar rieles en longitudes, un gran pórtico, un motor de condensación horizontal de 91 centímetros (36 pulgadas) de 130 kilovatios (175 hp) y volantes gigantes con un diámetro de 9 metros (30 pies), que pesaban 36 toneladas (40 toneladas cortas). ^{[4] [2]}

El laminador de chapa nº 2 tenía un volante de inercia de 32 toneladas (35 toneladas cortas). En los talleres de montaje había tornos, máquinas de atornillado, taladrado y punzonado, máquinas para tuercas y tornillos y una máquina completa para fabricar clavos, donde se habían fabricado clavos para el Departamento de Construcción de Ferrocarriles los tres años anteriores. El departamento de fundición tenía dos grandes grúas móviles, una cúpula grande y una pequeña y un horno de aire. También había un gran horno de fusión Siemens, para tratar chatarra, chatarra y arrabio. Se completaba con una grúa móvil de vapor capaz de levantar moldes de hierro fundido de 6,4 toneladas (7 toneladas cortas) y grandes cucharones de hierro forjado. El cemento utilizado en las obras se fabricaba principalmente en las fábricas de cal y cemento de Cullen Bullen Company, a unos 16 kilómetros (10 millas) de Lithgow. Había otro laminador principalmente para laminar chapas para galvanizar y ondular chapas de hasta 4 metros (12 pies) de largo y calibre 27. ^{[4] [2]}

El 24 de abril de 1901, Sandford organizó una cena de gala para anunciar que él y su hijo Esk habían logrado extraer las primeras cantidades viables de acero producido en Australia en la fundición de hierro de Eskbank. Había estado trabajando en Eskbank desde la década de 1880 y, aunque extraer acero era un triunfo, estaba casi agotado por ello. Sandford pensaba que el hierro y el acero eran productos básicos y que era necesario impulsarlos, e intentó por todos los medios proteger y apoyar su empresa. Mientras que los mineros de carbón de Lithgow eran partidarios del libre comercio, los trabajadores del hierro y sus jefes eran proteccionistas, por lo que, para promover su causa, Sandford se presentó como proteccionista contra Joseph Cook en las elecciones parlamentarias federales de 1901. Luego trató de convencer al gobierno de Nueva Gales del Sur para que se hiciera cargo de las obras. ^[2]

Finalmente, cuando se hizo pública una licitación para el suministro de acero y hierro, Sandford sobornó a tres parlamentarios, entre ellos William Holman, para ganar el contrato. Parte de ese acuerdo incluía la construcción de un alto horno para permitir la producción de arrabio para acero. Sandford accedió. ^[2]

El alto horno fue "encendido" y inaugurado oficialmente por el primer ministro de Nueva Gales del Sur el 13 de mayo de 1907. Fue el momento de mayor orgullo para Sandford y le valió el título de padre de la industria siderúrgica australiana. Sus relaciones con los trabajadores eran relativamente armoniosas y benéficas y la finca de Eskbank era, para él, un lugar satisfactoriamente ruidoso y lleno de humo. Sin embargo, entre bastidores, Sandford estaba financiera y mentalmente tenso. No podía reunir capital, pero no estaba dispuesto a ceder su gestión a inversores externos como John Lysaght Ltd., y aunque Charles Hoskins y su hermano George examinaron la planta, se retiraron cuando vieron el estado de los libros. ^[2]

La Commercial Banking Company of Sydney , que había suscrito la operación, embargó la siderúrgica el 9 de diciembre de 1907, aunque mantuvo en funcionamiento el alto horno. William Sandford Limited no pudo cumplir su contrato de suministro de hierro y acero al gobierno. Con 700 personas sin trabajo, el primer ministro invitó a los hermanos Hoskins a hacerse cargo de la siderúrgica de Lithgow. ^[2] Se hicieron cargo del descubierto de Sandford de 138.000 libras, pagando 14.000 libras a los accionistas en forma de bonos del 4 por ciento y pagando 50.000 libras al propio Sandford. ^[7] Aunque el complicado acuerdo aseguró que las deudas de Sandford se pagaran y recibiera suficiente dinero para garantizar su seguridad financiera, estaba devastado y se sintió engañado por Charles Hoskins. Su separación de la comunidad de Lithgow fue triste para él, su esposa Caroline, los trabajadores y su comunidad. ^{[2] [8]}

En 1908, la empresa fue adquirida por Hoskins Bros, propietarios del principal fabricante de tubos de hierro de Australia. Hicieron pocas modificaciones iniciales en el alto horno, aunque la fundición sufrió cambios sustanciales. Los Hoskins también lograron que el contrato gubernamental de Sandford se transfiriera a ellos y se extendiera hasta fines de 1916. Su éxito los impulsó a construir 80 hornos de coque y un segundo alto horno en el extremo oriental del sitio en 1913. El segundo horno era una réplica cercana de la construcción original de Sandford, aunque un poco más grande. Poco después se agregaron quince hornos de coque para hacer frente a los requisitos adicionales de combustible. ^[2]

Los Hoskins fueron muy activos en el desarrollo de la industria siderúrgica y se opusieron firmemente al crecimiento del sindicalismo. ^[5] Los Hoskins tenían una visión clara de los problemas tecnológicos de la siderurgia y las fábricas de acero, y de las cuestiones laborales, y tenían una considerable perspicacia para los negocios, pero Charles Hoskins era impaciente e imperioso y provocó disturbios industriales tan pronto como puso un pie en Lithgow en 1908. También era un proteccionista, y aunque sus negociaciones con el gobierno sobre los aranceles nunca fueron del todo exitosas, logró poner a la empresa Eskbank en una base sólida antes del aumento de la producción causado por la Primera Guerra Mundial. ^{[2] [8]}

El estallido de la Primera Guerra Mundial provocó una considerable expansión de las operaciones, aunque el monopolio de Lithgow sobre la fundición de hierro estaba a punto de ser seriamente desafiado por BHP , que abrió su planta de Newcastle en 1915. Sin embargo, la apertura de una fábrica de armas pequeñas en Lithgow aseguró que las obras de los Hoskins florecieran. Gran parte de sus ganancias se reinvirtieron en la expansión de la capacidad de la acería. En 1923 se agregó un quinto motor de soplado al horno original. Con 360 toneladas (400 toneladas cortas), era el más grande de Australia. ^[2]

A mediados de la década de 1920, se tomó la decisión de trasladar las operaciones a Port Kembla , donde los recursos naturales y la red de transporte eran más atractivos. Las primeras partes de la planta de Lithgow se cerraron en 1928, aunque los últimos empleados fueron despedidos en 1932. ^{[5] [2]}

El sitio fue comprado por el Ayuntamiento de Lithgow y se abrió al público como The Lithgow Blast Furnace Park en 1988. ^[2]

El sitio se encuentra en el borde sudoeste de la antigua Coal Stage Hill, una cresta natural que ha sido muy modificada por la construcción y el funcionamiento del horno y la planta. Tiene forma de cuña, con su línea de base y límite sur en la línea de la línea ferroviaria Great Western, que corre de suroeste a noreste. El límite occidental está formado por la parte trasera de Inch Street, mientras que el límite norte es una línea artificial de oeste a este. ^[2]

El sitio se desarrolla en tres niveles:

• El nivel superior, a 933 metros (3.061 pies) o más, alberga la planta propiamente dicha, que ocupa una franja de aproximadamente 200 metros (660 pies) de largo y 100 metros (330 pies) de ancho.
• El nivel intermedio, a 929 metros (3.048 pies), es la zona del terraplén ferroviario y de la vía férrea hasta el antiguo emplazamiento de la acería. Está conectado con el nivel superior por su lado este mediante un desnivel casi imperceptible.
• El nivel inferior es el área entre la parte trasera de Inch Street y el nivel superior. Forma la base natural de Coal Stage Hill. Esta área tiene vertederos de escoria. ^[2]

Los restos arqueológicos de las tres fases de ocupación son los siguientes:

• Fase 1: paredes de la sala de sopladores Davey; cimientos de la sala de bombas ; zapatas para el primer turbosoplador Parsons; el pozo fuera de la sala de bombas; el piso de la sala de calderas; la pared de revestimiento de ladrillo del área de hornos y estufas; los cimientos del horno N° 1 y sus cuatro estufas; la base de la chimenea de ladrillo ; placas inferiores de hierro para tres de las cuatro estufas; los tolvas para cerdos; las paredes de ladrillo de los búnkeres de material; el pozo para la bajada de camiones.
• Fase 2: El muro de revestimiento de ladrillo del área de hornos y estufas; los cimientos del horno N° 2 y sus cuatro estufas; la base de ladrillo para la chimenea; los cimientos para el segundo turbosoplador Parsons; el terraplén ferroviario en la esquina suroeste; el puente ferroviario sobre Inch Street; los pernos para las chimeneas de las calderas.
• Fase 3: cimientos para el tercer turbocompresor Parsons; cimientos para el motor Thompson; otras ampliaciones de la sala de máquinas; cimientos de la maquinaria desguazadora; cimientos para sus pórticos asociados. ^{[9] [2]}
• Tiene un marcador de ingeniería histórica de Engineers Australia . ^[10]
• Motor de soplado Thompson: Un motor de soplado de aire que producía 1.300 metros cúbicos (45.000 pies cúbicos) de aire por minuto a 25 psi. El motor pesaba 400 toneladas y se instaló en 1923.
• Turbinas Parsons: tres motores de soplado de aire, cada uno de los cuales se instaló a medida que el alto horno aumentaba de tamaño. Su capacidad variaba de 570 a 1.130 metros cúbicos (20.000 a 40.000 pies cúbicos) por minuto.
• Sala de máquinas Davy: en este edificio se encontraba el soplador de aire Davy, que producía 420 metros cúbicos (15.000 pies cúbicos) de aire por minuto. El soplador se instaló en 1906 y pesaba 120 toneladas (130 toneladas cortas).
• Sala de calderas: Este edificio albergaba diez calderas Babcock y Wilcox que funcionaban con gases residuales de los altos hornos.
• Tolvas de almacenamiento de materiales: Esta zona tiene capacidad para almacenar 50.000 toneladas (55.000 toneladas cortas) de mineral de hierro, caliza y coque.
• Muros de la grúa móvil: la grúa accionada eléctricamente corría por estos muros manteniendo los acopios de materia prima.
• Alto Horno Nº 1: Construido en 1907. Tenía 23 metros de altura y 5,8 metros de diámetro.
• Alto Horno N° 2: Construido en 1913. Era casi idéntico al N° 1, sólo que de dimensiones ligeramente mayores.
• Estufas Cowper: Estas estufas, que estaban llenas de ladrillos refractarios, se utilizaban para precalentar el aire de los motores de soplado antes de que llegara a los altos hornos.
• Vía de ferrocarril nº 2: construida en 1913 para dar servicio al alto horno nº 2 que transportaba escoria fundida al vertedero y hierro líquido a la acería.
• Camas de Cerdos: Las Camas de Cerdos eran moldes de fundición en arena en los que se vertía el hierro fundido extraído del horno.
• Soportes de pórtico: estos bloques de soporte de pórtico sostenían la grúa que elevaba los peines de arrabio hasta la trituradora de arrabio. La grúa de pórtico se erigió en 1918.
• Vía de ferrocarril nº 1: construida en 1907, pero muy modificada a medida que el lugar se ampliaba. Después de 1913, se desplazó hasta aquí una cuchara para llevar hierro fundido a la acería.
• Canal de retorno de agua: Devuelve el agua de enfriamiento del horno al estanque de enfriamiento.
• Estanque de enfriamiento: El estanque de enfriamiento fue construido en 1907 y se utilizó como depósito de agua para su uso en las calderas y para enfriar los chorros de los altos hornos.
• Casa de máquinas Ferrant: construida en 1914 para albergar un grupo electrógeno de energía eléctrica a vapor.
• Túnel de admisión de aire: construcción en 1923 del túnel de admisión de aire para los sopladores de turbina Parsons y el motor de soplado Thompson. Discurre por debajo de los cimientos y se conecta con cada sala de turbinas.

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El potencial arqueológico es alto. ^[2]

La construcción se realizó en tres fases:

• Fase 1: Alto horno y planta n.º 1 construidos por William Sandford entre 1906 y 1907.
  • Nivel artificial para el corte de los hornos (1906)
• Fase 2: Ampliaciones realizadas a la planta de 1907 y construcción del alto horno N° 2 por G. y C. Hoskins Ltd., 1908-13.
  • la construcción de vías de ferrocarril para conectar los hornos con los hornos de coque (1907 y 1910-1911).
  • la construcción de los hornos de coque de Hoskins en el extremo oriental de la colina (1910-1912).
  • la excavación del depósito de agua, conocido como lago Pillans (1911).
  • la construcción de la línea ferroviaria hasta la acería Hoskins (1911).
• Fase 3: Mejoras en la planta por G. y C. Hoskins Ltd., 1914-1919 y Hoskins Iron and Steel, 1920-1925. ^{[11] [2]}

Al 8 de abril de 2009, el diseño del sitio del Alto Horno representa el crecimiento orgánico e ininterrumpido de un lugar de trabajo que ahora es la única reliquia de una de las principales industrias de Australia. El Alto Horno fue el único productor de hierro en Australia durante los primeros siete años de su vida. Los restos son en sí mismos un recurso para estudiar los cambios técnicos en la fabricación de hierro. ^{[12] [2]}

El alto horno de Lithgow fue incluido en el Registro del Patrimonio del Estado de Nueva Gales del Sur el 2 de abril de 1999 tras haber cumplido los siguientes criterios. ^[2]

• El lugar es importante para demostrar el curso o patrón de la historia cultural o natural en Nueva Gales del Sur.

Construido entre 1906 y 1907, el Alto Horno fue el único productor de hierro de Australia durante los primeros siete años de su existencia. Siguió siendo un importante productor durante los trece años siguientes, hasta su cierre en 1928. Refleja el crecimiento de la industria siderúrgica australiana y la confianza de la nación emergente. Estas industrias también fueron de enorme importancia para Nueva Gales del Sur y Lithgow en particular. ^{[13] [2]}

• El lugar es importante para demostrar características estéticas y/o un alto grado de logro creativo o técnico en Nueva Gales del Sur.

El alto horno tiene un valor estético por su magnífica ubicación, lejos de la ciudad, sus hermosas vistas y su arquitectura funcional. También tiene un atractivo romántico y ha sido fotografiado a menudo. Los vertederos de escoria que bordean la parte occidental del sitio evocan poderosamente las fuerzas elementales que actúan en el alto horno. ^{[12] [2]}

• El lugar tiene una asociación fuerte o especial con una comunidad o grupo cultural particular en Nueva Gales del Sur por razones sociales, culturales o espirituales.

Los hombres que construyeron el horno y trabajaron allí en condiciones difíciles demostraron resistencia, solidaridad, habilidad y orgullo por su trabajo, algo que merece ser recordado. Es un símbolo de la lucha por mejores condiciones. Todavía existe un "espíritu de Lithgow" del que el sitio es una potente expresión. ^{[12] [2]}

• El lugar tiene potencial para proporcionar información que contribuirá a la comprensión de la historia cultural o natural de Nueva Gales del Sur.

Los restos representan un crecimiento orgánico y el refinamiento de una importante planta industrial y son en sí mismos un recurso para estudiar el cambio técnico en la fabricación de hierro. ^{[12] [2]}

• Zigzag de Lithgow
• Fitzroy Iron Works : un alto horno del siglo XIX en Mittagong, Nueva Gales del Sur
• Mina de hierro y fundición de Lal Lal : un alto horno del siglo XIX en Lal Lal, Victoria.
• Lista de operaciones de fundición de hierro del siglo XIX en Australia
• William Sandford
• Charles Hoskins
• Cecil Hoskins

• Página de inicio de Attraction (2007). "Alto horno de Lithgow".
• Cremin, Aedeen; Jack, Ian (1986). Sitio del alto horno de Lithgow: estudio arqueológico .
• Archivo impreso de la División de Patrimonio. HC30306 - Alto horno Lithgow (archivo) .
• Oficina de Patrimonio (1997). (no consta) .
• High Ground Consulting (2014). Evaluación de la arqueología histórica .
• Integrated Design Associates (2015). Plan maestro de implementación de acceso al parque de Lithgow Blast Furnace Park .
• Integrated Design Associates (2015). Parque de Altos Hornos de Lithgow: Proyecto de interpretación y seguridad del parque .
• Integrated Design Associates (2015). Revisión de las políticas de conservación y la declaración de impacto patrimonial: Parque Lithgow Blast Furnace: proyecto de interpretación y seguridad del parque .
• McKillop, Bob (2006). "Horno, fuego y fragua: la industria del hierro y el acero de Lithgow, 1874-1932".
• McRae, Alan (2016). Fábrica de acero Lithgow .
• Richmond & Ross, ingenieros consultores y líderes de proyectos (2015). Especificación para el trabajo de restauración y reparación de la sala de máquinas Davy, la sala de refrigeración del compresor y las estructuras de soporte del ferrocarril en Blast Furnace Park, Lithgow, Nueva Gales del Sur .
• Simpson Dawbin; et al. (1997). Plan de gestión de conservación del alto horno de Lithgow .
• Turismo de Nueva Gales del Sur (2007). "Parque de altos hornos de Lithgow".
• Armadura de trabajo (2014). Diseño de acceso turístico a altos hornos .

Este artículo de Wikipedia se basó originalmente en Lithgow Blast Furnace, entrada número 00548 en el Registro del Patrimonio del Estado de Nueva Gales del Sur publicado por el Estado de Nueva Gales del Sur (Departamento de Planificación y Medio Ambiente) 2018 bajo licencia CC-BY 4.0, consultado el 2 de junio de 2018.

• Medios relacionados con Alto horno de Lithgow en Wikimedia Commons
• William Sandford - Diccionario Biográfico Australiano
• Charles Henry Hoskins - Diccionario Biográfico Australiano