Pruebas no destructivas

Es posible que este artículo necesite una reorganización para cumplir con las pautas de diseño de Wikipedia . Por favor, colabore editando el artículo para realizar mejoras en la estructura general. ( Agosto de 2019 ) ( Aprenda cómo y cuándo eliminar este mensaje )

Las pruebas no destructivas ( END ) son cualquiera de un amplio grupo de técnicas de análisis utilizadas en la industria de la ciencia y la tecnología para evaluar las propiedades de un material, componente o sistema sin causar daños. ^[1] Los términos examen no destructivo ( NDE ), inspección no destructiva ( NDI ) y evaluación no destructiva ( NDE ) también se utilizan comúnmente para describir esta tecnología. ^[2] Debido a que las NDT no alteran permanentemente el artículo que se inspecciona, es una técnica muy valiosa que puede ahorrar dinero y tiempo en la evaluación del producto, la resolución de problemas y la investigación. Los seis métodos de NDT más utilizados son las pruebas de corrientes de Foucault , partículas magnéticas , líquidos penetrantes , radiográficas , ultrasónicas y visuales . ^[3] Las NDT se utilizan comúnmente en ingeniería forense , ingeniería mecánica , ingeniería petrolera , ingeniería eléctrica , ingeniería civil , ingeniería de sistemas , ingeniería aeronáutica , medicina y arte . ^[1] Las innovaciones en el campo de las pruebas no destructivas han tenido un profundo impacto en las imágenes médicas , incluida la ecocardiografía , la ultrasonografía médica y la radiografía digital .

Las técnicas o metodologías de ensayos no destructivos (END/ensayos NDT) permiten al investigador realizar exámenes sin invadir la integridad de la muestra de ingeniería bajo observación, al tiempo que proporcionan una vista detallada de la superficie y de las discontinuidades y obstrucciones estructurales. El personal que lleva a cabo estas metodologías requiere capacitación especializada en END, ya que implican el manejo de equipos delicados y la interpretación subjetiva de los resultados de la inspección/ensayos NDT.

Los métodos de END se basan en el uso de radiación electromagnética , sonido y otras conversiones de señales para examinar una amplia variedad de artículos (metálicos y no metálicos, productos alimenticios, artefactos y antigüedades, infraestructura) para verificar su integridad, composición o condición sin alterar el artículo que se examina. La inspección visual (VT), el método de END aplicado con mayor frecuencia, se mejora con bastante frecuencia mediante el uso de aumento, boroscopios, cámaras u otros dispositivos ópticos para visualización directa o remota. La estructura interna de una muestra se puede examinar para una inspección volumétrica con radiación penetrante (RT), como rayos X , neutrones o radiación gamma. Las ondas sonoras se utilizan en el caso de las pruebas ultrasónicas (UT), otro método de END volumétrico: la señal mecánica (sonido) se refleja en las condiciones del artículo de prueba y se evalúa en cuanto a amplitud y distancia desde la unidad de búsqueda (transductor). Otro método de END comúnmente utilizado en materiales ferrosos implica la aplicación de partículas finas de hierro (suspendidas en líquido o polvo seco, fluorescentes o coloreadas) que se aplican a una pieza mientras está magnetizada, ya sea de forma continua o residual. Las partículas serán atraídas por campos de fuga de magnetismo sobre o en el objeto de prueba y formarán indicaciones (acumulación de partículas) en la superficie del objeto, que se evalúan visualmente. El contraste y la probabilidad de detección para un examen visual a simple vista a menudo se mejoran mediante el uso de líquidos para penetrar la superficie del artículo de prueba, lo que permite la visualización de fallas u otras condiciones de la superficie. Este método ( prueba de penetración de líquidos ) (PT) implica el uso de tintes, fluorescentes o coloreados (normalmente rojos), suspendidos en fluidos y se utiliza para materiales no magnéticos, normalmente metales.

El análisis y la documentación de un modo de falla no destructiva también se pueden realizar utilizando una cámara de alta velocidad que grabe de forma continua (en bucle) hasta que se detecte la falla. La detección de la falla se puede lograr utilizando un detector de sonido o un medidor de tensión que produce una señal para activar la cámara de alta velocidad. Estas cámaras de alta velocidad tienen modos de grabación avanzados para capturar algunas fallas no destructivas. ^[4] Después de la falla, la cámara de alta velocidad dejará de grabar. Las imágenes capturadas se pueden reproducir en cámara lenta mostrando con precisión lo que sucedió antes, durante y después del evento no destructivo, imagen por imagen.

Los ensayos no destructivos se utilizan en una variedad de entornos que abarcan una amplia gama de actividades industriales, y se desarrollan continuamente nuevos métodos y aplicaciones de ensayos no destructivos. Los métodos de ensayos no destructivos se aplican de forma rutinaria en industrias en las que una falla de un componente causaría un riesgo significativo o una pérdida económica, como en el transporte, los recipientes a presión, las estructuras de construcción, las tuberías y los equipos de elevación.

En la fabricación, las soldaduras se utilizan comúnmente para unir dos o más piezas de metal. Debido a que estas conexiones pueden encontrarse con cargas y fatiga durante la vida útil del producto , existe la posibilidad de que fallen si no se crean según las especificaciones adecuadas . Por ejemplo, el metal base debe alcanzar una cierta temperatura durante el proceso de soldadura, debe enfriarse a una velocidad específica y debe soldarse con materiales compatibles o la unión puede no ser lo suficientemente fuerte para mantener las piezas juntas, o pueden formarse grietas en la soldadura que provoquen su falla. Los defectos de soldadura típicos (falta de fusión de la soldadura con el metal base, grietas o porosidad dentro de la soldadura y variaciones en la densidad de la soldadura) podrían provocar la rotura de una estructura o de una tubería.

Las soldaduras se pueden probar utilizando técnicas de END, como radiografía industrial o tomografía computarizada industrial con rayos X o rayos gamma , pruebas ultrasónicas , pruebas con líquidos penetrantes , inspección por partículas magnéticas o mediante corrientes de Foucault . En una soldadura adecuada, estas pruebas indicarían la ausencia de grietas en la radiografía, mostrarían un paso claro de sonido a través de la soldadura y de regreso, o indicarían una superficie limpia sin líquido penetrante capturado en las grietas.

Las técnicas de soldadura también pueden ser monitoreadas activamente con técnicas de emisión acústica antes de la producción para diseñar el mejor conjunto de parámetros a utilizar para unir correctamente dos materiales. ^[5] En el caso de soldaduras de alta tensión o críticas para la seguridad, se empleará el monitoreo de la soldadura para confirmar que los parámetros de soldadura especificados (corriente del arco, voltaje del arco, velocidad de desplazamiento, entrada de calor, etc.) se cumplan con los establecidos en el procedimiento de soldadura. Esto verifica que la soldadura sea correcta según el procedimiento antes de la evaluación no destructiva y las pruebas metalúrgicas.

Las estructuras pueden ser sistemas complejos que se someten a diferentes cargas durante su vida útil, por ejemplo, las baterías de iones de litio . ^[6] Algunas estructuras complejas, como la maquinaria turbo en un cohete de combustible líquido , también pueden costar millones de dólares. Los ingenieros comúnmente modelarán estas estructuras como sistemas acoplados de segundo orden, aproximando los componentes de la estructura dinámica con resortes , masas y amortiguadores . Los conjuntos resultantes de ecuaciones diferenciales se utilizan luego para derivar una función de transferencia que modela el comportamiento del sistema.

En los ensayos no destructivos, la estructura se somete a una entrada dinámica, como el golpe de un martillo o un impulso controlado. Las propiedades clave, como el desplazamiento o la aceleración en diferentes puntos de la estructura, se miden como la salida correspondiente. Esta salida se registra y se compara con la salida correspondiente dada por la función de transferencia y la entrada conocida. Las diferencias pueden indicar un modelo inadecuado (que puede alertar a los ingenieros sobre inestabilidades imprevistas o rendimiento fuera de las tolerancias), componentes defectuosos o un sistema de control inadecuado .

Los patrones de referencia, que son estructuras que se han modificado intencionalmente para poder compararlas con componentes destinados a utilizarse en el campo, se utilizan a menudo en los ensayos no destructivos. Los patrones de referencia pueden aplicarse a muchas técnicas de ensayos no destructivos, como UT ^[7] , RT ^[8] y VT.

Varios métodos de END están relacionados con procedimientos clínicos, como la radiografía, las pruebas ultrasónicas y las pruebas visuales. Las mejoras o actualizaciones tecnológicas en estos métodos de END se han trasladado a partir de los avances en equipos médicos, incluida la radiografía digital (DR), las pruebas ultrasónicas de matriz en fase (PAUT) y la endoscopia (boroscopio o inspección visual asistida).

• 1854 Hartford, Connecticut – Una caldera en la fábrica de automóviles Fales and Gray explota, ^{[9] [10]} matando a 21 personas e hiriendo gravemente a 50. En una década, el estado de Connecticut aprueba una ley que exige una inspección anual (en este caso visual) de las calderas.
• 1880–1920 – El método de detección de grietas "Oil and Whiting" ^[11] se utiliza en la industria ferroviaria para encontrar grietas en piezas de acero pesadas. (Se empapa una pieza en aceite diluido y luego se pinta con una capa blanca que se seca hasta convertirse en polvo. El aceite que se filtra de las grietas hace que el polvo blanco se vuelva marrón, lo que permite detectar las grietas). Este fue el precursor de las pruebas modernas con líquidos penetrantes.
• 1895 – Wilhelm Conrad Röntgen descubre lo que hoy se conoce como rayos X. En su primer artículo analiza la posibilidad de detectar defectos.
• 1920 – El Dr. HH Lester comienza el desarrollo de la radiografía industrial para metales.
• 1924 – Lester utiliza la radiografía para examinar piezas fundidas que se instalarán en una planta de energía a presión de vapor de Boston Edison Company.
• 1926 – Se dispone del primer instrumento electromagnético de corrientes de Foucault para medir el espesor de los materiales.
• 1927-1928 – El Dr. Elmer Sperry y HC Drake desarrollan un sistema de inducción magnética para detectar fallas en las vías del tren.
• 1929 – Se crean métodos y equipos de partículas magnéticas pioneros (AV DeForest y FB Doane).
• Década de 1930: Robert F. Mehl demuestra la obtención de imágenes radiográficas utilizando radiación gamma de Radium, que puede examinar componentes más gruesos que las máquinas de rayos X de baja energía disponibles en ese momento.
• 1935–1940 – Se desarrollaron las pruebas de líquidos penetrantes (Betz, Doane y DeForest)
• Década de 1935-1940: Se desarrollan los instrumentos de corrientes de Foucault (HC Knerr, C. Farrow, Theo Zuschlag y Fr. F. Foerster).
• 1940–1944 – El Dr. Floyd Firestone desarrolla en Estados Unidos un método de prueba ultrasónica , que solicita una patente de invención estadounidense el 27 de mayo de 1940 y recibe la patente estadounidense con el número de concesión 2.280.226 el 21 de abril de 1942. Los extractos de los dos primeros párrafos de esta patente fundamental para un método de prueba no destructiva describen sucintamente los conceptos básicos de las pruebas ultrasónicas. "Mi invención se refiere a un dispositivo para detectar la presencia de inhomogeneidades de densidad o elasticidad en los materiales. Por ejemplo, si una pieza de fundición tiene un agujero o una grieta en su interior, mi dispositivo permite detectar la presencia del defecto y localizar su posición, aunque el defecto se encuentre completamente dentro de la pieza de fundición y ninguna parte de él se extienda a la superficie". Además, "El principio general de mi dispositivo consiste en enviar vibraciones de alta frecuencia a la pieza que se va a inspeccionar y determinar los intervalos de tiempo de llegada de las vibraciones directas y reflejadas a una o más estaciones de la superficie de la pieza". La ecocardiografía médica es una rama de esta tecnología. ^[12]
• 1946 – Peters produce las primeras radiografías de neutrones.
• 1950 – Se inventa el martillo Schmidt (también conocido como "martillo suizo"). El instrumento utiliza el primer método patentado del mundo para realizar pruebas no destructivas del hormigón.
• 1950 – J. Kaiser introduce la emisión acústica como método de END.

(Fuente básica de lo anterior: Hellier, 2001) Nótese la cantidad de avances logrados durante la Segunda Guerra Mundial, una época en la que el control de calidad industrial estaba adquiriendo importancia.

• 1955 – Se funda el ICNDT, organismo organizador mundial de ensayos no destructivos.
• 1955 – Se celebra la primera Conferencia Mundial de END en Bruselas, organizada por el ICNDT. La Conferencia Mundial de END se celebra cada cuatro años.
• 1963 – La invención conjunta de la radiografía digital por parte de Frederick G. Weighart ^[13] y James F. McNulty (ingeniero de radio estadounidense) ^[14] es una consecuencia del desarrollo conjunto de equipos de prueba no destructivos en Automation Industries, Inc., entonces en El Segundo, California. Véase también el artículo de James F. McNulty sobre pruebas ultrasónicas .
• 1996 – Rolf Diederichs fundó la primera revista de acceso abierto sobre END en Internet. Hoy, la base de datos de acceso abierto sobre END NDT.net
• 1998 – En mayo de 1998 se fundó en Copenhague, durante la 7ª Conferencia Europea de Ensayos No Destructivos (ECNDT), la Federación Europea de Ensayos No Destructivos (EFNDT). 27 sociedades nacionales europeas de END se unieron a la poderosa organización.
• 2008 – Se establece la Conferencia NDT en la industria aeroespacial. DGZfP y Fraunhofer IIS organizaron el primer congreso internacional en Baviera, Alemania.
• 2008 – Se funda oficialmente Academia NDT International, que tiene su sede en Brescia (Italia) www.academia-ndt.org
• 2012 – ISO 9712:2012 Calificación y certificación ISO de personal de END
• 2020 – Certificación de acreditación de la Sociedad India de Ensayos No Destructivos (ISNT) de la NABCB para la calificación y certificación del personal de END según la norma ISO 9712:2012

Esta norma ISO 9712 establece los requisitos para la cualificación y certificación del personal que realiza ensayos no destructivos (END) industriales. ^[15]

El sistema especificado en esta Norma Internacional también puede aplicarse a otros métodos de END o a nuevas técnicas dentro de un método de END establecido, siempre que exista un esquema integral de certificación y el método o técnica esté cubierto por normas internacionales, regionales o nacionales o se haya demostrado que el nuevo método o técnica de END es eficaz a satisfacción del organismo de certificación.

La certificación cubre la competencia en uno o más de los siguientes métodos: a) pruebas de emisión acústica; b) pruebas de corrientes de Foucault; c) pruebas termográficas infrarrojas; d) pruebas de fugas (excluidas las pruebas de presión hidráulica); e) pruebas magnéticas; f) pruebas penetrantes; g) pruebas radiográficas; h) pruebas con galgas extensométricas; i) pruebas ultrasónicas; j) pruebas visuales (se excluyen las pruebas visuales directas sin ayuda y las pruebas visuales realizadas durante la aplicación de otro método de END).

Los ensayos no destructivos se dividen en varios métodos de ensayos no destructivos, cada uno de los cuales se basa en un principio científico particular. Estos métodos pueden subdividirse a su vez en varias técnicas . Los diversos métodos y técnicas, debido a su naturaleza particular, pueden prestarse especialmente bien a ciertas aplicaciones y ser de poco o ningún valor en otras aplicaciones. Por lo tanto, la elección del método y la técnica adecuados es una parte importante del desempeño de los ensayos no destructivos.

• Prueba de emisión acústica (AE o AT)
• Microscopía acústica
• Anodizado grabado en azul (BEA)
• Inspección por líquidos penetrantes o pruebas por líquidos penetrantes (PT o LPI)
• Prueba electromagnética (ET) o inspección electromagnética (comúnmente conocida como "EMI")
  • Medición del campo de corriente alterna (ACFM)
  • Medición de caída de potencial de corriente alterna (ACPD)
  • Prueba de Barkhausen
  • Medición de caída de potencial de corriente continua (DCPD)
  • Prueba de corrientes de Foucault (ECT)
  • Prueba de fugas de flujo magnético (MFL) para tuberías, pisos de tanques y cables de acero
  • Inspección por partículas magnéticas (MT o MPI)
  • Magnetovisión
  • Pruebas de campo remotas (RFT)
• Elipsometría
• Inspección con endoscopio
• Prueba de ondas guiadas (GWT)
• Prueba de dureza
• Técnica de excitación por impulsos (TEI)
• Imágenes por microondas

• 

  Evaluación no destructiva de terahercios (THz)
• Pruebas infrarrojas y térmicas (IR)
  • Inspección termográfica
  • Microscopía térmica de barrido
• Pruebas láser
  • Interferometría electrónica de patrones de moteado
  • Interferometría holográfica
  • Interferometría láser de automezcla
  • Interferometría de baja coherencia
  • Tomografía de coherencia óptica (OCT)
  • Perfilometria
  • Shearografía
• Prueba de fugas (LT) o detección de fugas
  • Prueba hidrostática
  • Prueba de fugas de presión absoluta (cambio de presión)
  • Prueba de burbujas
  • Prueba de fugas de diodos halógenos
  • Prueba de fugas de hidrógeno
  • Prueba de fugas con espectrómetro de masas
  • Método de prueba de fugas con gas trazador para helio, hidrógeno y gases refrigerantes
• Inspección automática basada en visión artificial
• Imágenes por resonancia magnética (IRM) y espectroscopia de RMN
• Réplicas metalográficas ^{[17] [18]}
• Espectroscopia
  • Espectroscopia de infrarrojo cercano (NIRS)
  • Espectroscopia de infrarrojo medio (MIR)
  • (Infrarrojo lejano =) Espectroscopia de terahercios
  • Espectroscopia Raman
• Microscopía óptica
• Identificación positiva de material (PMI)
• Pruebas radiográficas (RT) (ver también Radiografía industrial y Radiografía )
  • Radiografía computarizada
  • Radiografía digital (en tiempo real)
  • Imágenes de neutrones
  • SCAR (radiografía de área pequeña controlada)
  • Tomografía computarizada con rayos X (TC)
• Inspección resonante
  • Método acústico resonante (RAM) ^[19]
• Microscopía electrónica de barrido
• Grabado de superficie con temple (Nital Etch)
• Pruebas ultrasónicas (UT)
  • Tecnología de resonancia acústica (ART)
  • Prueba de haz angular
  • Transductor acústico electromagnético (EMAT) (sin contacto)
  • Ultrasonidos láser (LUT)
  • Sistema de inspección rotatoria interna (IRIS) por ultrasonidos para tubos
  • Ultrasonidos de matriz en fase (PAUT)
  • Medición de espesor
  • Difracción ultrasónica de tiempo de vuelo (TOFD)
  • Determinación ultrasónica del tiempo de vuelo de constantes elásticas 3D (TOF)
• Análisis de vibraciones
• Inspección visual (IV)
  • Inspección de tuberías por vídeo
• Pruebas de peso y carga de estructuras
• Corroscan/C-scan
• Tomografía computarizada 3D
  • Tomografía computarizada industrial
• Sistema de evaluación de la vida útil del intercambiador de calor
• Prueba ultrasónica especial de bridas RTJ

La aplicación exitosa y consistente de técnicas de ensayos no destructivos depende en gran medida de la capacitación, la experiencia y la integridad del personal. El personal involucrado en la aplicación de métodos industriales de END y la interpretación de los resultados debe estar certificado y, en algunos sectores industriales, la certificación se exige por ley o por los códigos y normas aplicados. ^[20]

Los profesionales y gerentes de END que buscan aumentar su crecimiento, conocimiento y experiencia para seguir siendo competitivos en el campo de la tecnología de ensayos no destructivos, que avanza rápidamente, deberían considerar unirse a NDTMA, una organización miembro de gerentes y ejecutivos de END que trabajan para brindar un foro para el intercambio abierto de información gerencial, técnica y regulatoria que es fundamental para la gestión exitosa del personal y las actividades de END. Su conferencia anual en el Golden Nugget en Las Vegas es popular por su programación informativa y relevante y su espacio de exhibición.

Existen dos enfoques en la certificación de personal: ^[21]

1. Certificación basada en el empleador : bajo este concepto, el empleador compila su propia práctica escrita . La práctica escrita define las responsabilidades de cada nivel de certificación, según lo implementado por la empresa, y describe los requisitos de capacitación, experiencia y examen para cada nivel de certificación. En los sectores industriales, las prácticas escritas generalmente se basan en la práctica recomendada SNT-TC-1A de la Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas . ^[22] La norma ANSI CP-189 describe los requisitos para cualquier práctica escrita que se ajuste a la norma. ^[23] Para aplicaciones de aviación, espacio y defensa (ASD), NAS 410 establece requisitos adicionales para el personal de END y es publicada por AIA - Asociación de Industrias Aeroespaciales, que está formada por fabricantes de fuselajes y motores aeroespaciales de EE. UU. Este es el documento base para EN 4179 ^[24] y otras normas aeroespaciales reconocidas por NIST (EE. UU.) para la Calificación y Certificación (basadas en el empleador) del personal de Pruebas No Destructivas. La NAS 410 también establece los requisitos para las "Juntas Nacionales de NDT", que permiten y prohíben los esquemas de certificación personal. La NAS 410 permite la Certificación ASNT como parte de las calificaciones necesarias para la certificación ASD. ^[25]
2. Certificación central personal : el concepto de certificación central es que un operador de END puede obtener la certificación de una autoridad de certificación central, que es reconocida por la mayoría de los empleadores, terceros y/o autoridades gubernamentales. Las normas industriales para los esquemas de certificación central incluyen ISO 9712, ^[26] y ANSI/ASNT CP-106 ^[27] (utilizada para el esquema ASNT ACCP ^[28] ). La certificación bajo estas normas implica capacitación, experiencia laboral bajo supervisión y la aprobación de un examen escrito y práctico establecido por la autoridad de certificación independiente. EN 473 ^[29] fue otro esquema de certificación central, muy similar a ISO 9712, que fue retirado cuando CEN lo reemplazó con EN ISO 9712 en 2012.

En los Estados Unidos, los esquemas basados ​​en el empleador son la norma, sin embargo, también existen esquemas de certificación central. El más notable es el ASNT Nivel III (establecido en 1976-1977), que está organizado por la Sociedad Estadounidense de Ensayos No Destructivos para el personal de NDT de Nivel 3. ^[30] NAVSEA 250-1500 es otro esquema de certificación central estadounidense, desarrollado específicamente para su uso en el programa nuclear naval. ^[31]

La certificación central se utiliza más ampliamente en la Unión Europea, donde las certificaciones son emitidas por organismos acreditados (organizaciones independientes que cumplen con la norma ISO 17024 y están acreditadas por una autoridad de acreditación nacional como UKAS). La Directiva de equipos a presión (97/23/EC) en realidad exige la certificación central del personal para las pruebas iniciales de calderas de vapor y algunas categorías de recipientes a presión y tuberías . ^[32] Las normas europeas armonizadas con esta directiva especifican la certificación del personal según la norma EN 473. Las certificaciones emitidas por una sociedad nacional de END que sea miembro de la Federación Europea de END (EFNDT) son mutuamente aceptables por las otras sociedades miembro ^[33] en virtud de un acuerdo de reconocimiento multilateral.

Canadá también implementa un sistema de certificación central ISO 9712, que es administrado por Recursos Naturales de Canadá , un departamento gubernamental. ^{[34] [35] [36]}

El sector aeroespacial en todo el mundo se apega a esquemas basados ​​en el empleador. ^[37] En Estados Unidos se basa principalmente en la AIA-NAS-410 de la Asociación de Industrias Aeroespaciales (AIA) ^[38] y en la Unión Europea en la norma equivalente y muy similar EN 4179. ^[24] Sin embargo, EN 4179:2009 incluye una opción para calificación y certificación central por parte de una junta nacional de END aeroespacial o NANDTB (párrafo 4.5.2).

La mayoría de los esquemas de certificación de personal de END enumerados anteriormente especifican tres "niveles" de calificación y/o certificación, generalmente designados como Nivel 1 , Nivel 2 y Nivel 3 (aunque algunos códigos especifican números romanos, como el Nivel II ). Las funciones y responsabilidades del personal en cada nivel son generalmente las siguientes (existen ligeras diferencias o variaciones entre los diferentes códigos y estándares): ^{[26] [24]}

• Los técnicos de nivel 1 están calificados para realizar únicamente calibraciones y pruebas específicas bajo la supervisión y dirección estrictas de personal de nivel superior. Solo pueden informar los resultados de las pruebas. Normalmente trabajan siguiendo instrucciones de trabajo específicas para los procedimientos de prueba y los criterios de rechazo.
• Los técnicos de nivel 2 son ingenieros o técnicos experimentados que pueden configurar y calibrar equipos de prueba, realizar la inspección de acuerdo con códigos y normas (en lugar de seguir instrucciones de trabajo) y recopilar instrucciones de trabajo para técnicos de nivel 1. También están autorizados a informar, interpretar, evaluar y documentar los resultados de las pruebas. También pueden supervisar y capacitar a los técnicos de nivel 1. Además de los métodos de prueba, deben estar familiarizados con los códigos y normas aplicables y tener algún conocimiento sobre la fabricación y el servicio de los productos probados.
• Los de nivel 3 suelen ser ingenieros especializados o técnicos con mucha experiencia. Pueden establecer técnicas y procedimientos de END e interpretar códigos y normas. También dirigen laboratorios de END y tienen un papel central en la certificación del personal. Se espera que tengan conocimientos más amplios sobre materiales, fabricación y tecnología de productos.

La terminología estándar estadounidense para pruebas no destructivas se define en la norma ASTM E-1316. ^[39] Algunas definiciones pueden ser diferentes en la norma europea EN 1330.

Indicación

La respuesta o evidencia de un examen, como un destello en la pantalla de un instrumento. Las indicaciones se clasifican como verdaderas o falsas . Las indicaciones falsas son aquellas causadas por factores no relacionados con los principios del método de prueba o por la implementación incorrecta del método, como daño de la película en radiografía, interferencia eléctrica en pruebas ultrasónicas, etc. Las indicaciones verdaderas se clasifican además como relevantes y no relevantes . Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por fallas. Las indicaciones no relevantes son aquellas causadas por características conocidas del objeto probado, como espacios, roscas, endurecimiento de la carcasa, etc.

Interpretación

Determinar si una indicación es de un tipo que se debe investigar. Por ejemplo, en las pruebas electromagnéticas, las indicaciones de pérdida de metal se consideran fallas porque, por lo general, se deben investigar, pero las indicaciones debidas a variaciones en las propiedades del material pueden ser inofensivas y no relevantes.

Defecto

Un tipo de discontinuidad que debe investigarse para ver si es rechazable. Por ejemplo, la porosidad en una soldadura o la pérdida de metal.

Evaluación

Cómo determinar si un defecto es rechazable. Por ejemplo, ¿la porosidad de una soldadura es mayor que la permitida por el código ?

Defecto

Defecto que es rechazable, es decir, que no cumple con los criterios de aceptación. Los defectos generalmente se eliminan o reparan. ^[39]

Las pruebas de probabilidad de detección (POD) son una forma estándar de evaluar una técnica de prueba no destructiva en un conjunto determinado de circunstancias, por ejemplo, "¿Cuál es la POD de falta de defectos de fusión en las soldaduras de tuberías utilizando pruebas ultrasónicas manuales?" La POD generalmente aumentará con el tamaño del defecto. Un error común en las pruebas POD es asumir que el porcentaje de defectos detectados es la POD, mientras que el porcentaje de defectos detectados es simplemente el primer paso en el análisis. Dado que el número de defectos probados es necesariamente un número limitado (no infinito), se deben utilizar métodos estadísticos para determinar la POD para todos los defectos posibles, más allá del número limitado probado. Otro error común en las pruebas POD es definir las unidades de muestreo estadístico (elementos de prueba) como defectos, mientras que una unidad de muestreo verdadera es un elemento que puede o no contener un defecto. ^{[40] [41]} Las pautas para la correcta aplicación de métodos estadísticos a pruebas POD se pueden encontrar en ASTM E2862 Práctica estándar para análisis de probabilidad de detección para datos de aciertos y errores y MIL-HDBK-1823A Evaluación de confiabilidad del sistema de evaluación no destructiva, del Manual del Departamento de Defensa de EE. UU.

• Prueba destructiva  : Prueba realizada hasta la falla de la muestra, con el fin de comprender el rendimiento o el comportamiento.
• Análisis de fallas  : proceso de recopilación y análisis de datos para determinar la causa de una falla.
• Ingeniería forense  – Investigación de fallas asociadas a la intervención legal
• Inspección  – Examen organizado o ejercicio de evaluación formal
• Magnetovisión  – Técnica de visualización
• Pruebas de mantenimiento  : identifique problemas en el equipo mediante pruebas de rutina
• Ciencia de los materiales  – Investigación de materiales
• Evaluación no destructiva 4.0  : un concepto de evaluación y pruebas industriales para la era digital
• Mantenimiento predictivo  : método para predecir cuándo se debe realizar el mantenimiento del equipo
• Certificación de productos  : garantía de rendimiento y calidad
• Control de calidad  : procesos que mantienen la calidad a un nivel constante
• Ingeniería de confiabilidad  : subdisciplina de la ingeniería de sistemas que enfatiza la confiabilidad.
• Inspección basada en riesgos  : un proceso empresarial de mantenimiento óptimo utilizado para examinar equipos como recipientes a presión, intercambiadores de calor y tuberías en plantas industrialesPáginas que muestran descripciones de wikidata como alternativa
• Ensayos no destructivos robóticos  : método de inspección mediante herramientas operadas a distancia
• Pruebas de estrés  : clase de pruebas que van más allá de las condiciones de operación estándar
• Evaluación no destructiva de terahercios  : obtención de imágenes y evaluación utilizando el dominio de terahercios de la radiación electromagnética
• Imágenes termográficas acústicas  : método de ensayo no destructivo

• Medios relacionados con Ensayos no destructivos en Wikimedia Commons