Prensa de máquina

Una prensa de conformado , comúnmente abreviada como prensa , es una máquina herramienta que cambia la forma de una pieza de trabajo mediante la aplicación de presión. ^[1] El operador de una prensa de conformado se conoce como ajustador de herramientas de prensa , a menudo abreviado como ajustador de herramientas .

Las prensas se pueden clasificar según

• su mecanismo: hidráulico , mecánico , neumático ;
• Su función: prensas de forja , prensas de estampación , prensas plegadoras , punzonadoras , etc.
• Su estructura, por ejemplo, prensa articulada, prensa de tornillo , prensa de expulsor
• Su controlabilidad: prensas convencionales vs. servoprensas

Generalmente, consisten en un marco rectangular simple, a menudo fabricado a partir de canales en C o tubos, que contienen un gato hidráulico o un cilindro hidráulico para aplicar presión a través de un ariete a una pieza de trabajo. A menudo se utilizan para trabajos de conformado de uso general en el taller mecánico de automóviles, el taller de máquinas, los talleres de garaje o sótano, etc. Las prensas de taller típicas son capaces de aplicar entre 1 y 30 toneladas de presión, según el tamaño y la construcción. Las versiones de servicio más liviano a menudo se denominan prensas de husillo .

Una prensa de taller se utiliza comúnmente para presionar piezas que encajan entre sí, como engranajes en ejes o cojinetes en carcasas.

• Una prensa plegadora es un tipo especial de prensa mecánica que dobla chapas metálicas para darles forma. Un buen ejemplo del tipo de trabajo que puede realizar una prensa plegadora es la placa posterior de una carcasa de ordenador. Otros ejemplos incluyen soportes, piezas de bastidor y carcasas electrónicas. Algunas prensas plegadoras tienen controles CNC y pueden formar piezas con una precisión de una fracción de milímetro. Las fuerzas de plegado pueden alcanzar hasta 3000 toneladas. ^{[2] [3] [4]}
• Para formar agujeros se utiliza una prensa punzonadora .
• Una prensa de tornillo también se conoce como prensa de mosca.
• Una prensa de estampación es una prensa mecánica que se utiliza para dar forma o cortar metal deformándolo con un troquel . Generalmente consta de un marco de prensa, una placa de soporte y un ariete. ^[5]
• Las prensas tapadoras forman tapas a partir de rollos de papel de aluminio a una velocidad de hasta 660 tapas por minuto.

Una prensa servomecanizada , también conocida como prensa servo o prensa electromagnética , es una prensa accionada por un servomotor de CA. El par producido se convierte en una fuerza lineal a través de un husillo de bolas . La presión y la posición se controlan a través de una celda de carga y un codificador . La principal ventaja de una prensa servo es su bajo consumo de energía; es solo un 10-20% más que otras máquinas de prensado.

En el troquelado, lo que realmente importa es maximizar la energía, no el tonelaje que la máquina puede entregar. Hasta hace poco, la forma de aumentar el tonelaje entre la matriz y la pieza de trabajo en una prensa mecánica era mediante máquinas más grandes con motores más grandes. ^[6]

El estilo de prensa utilizado está en correlación directa con el producto final. Los tipos de prensa son de lado recto, BG (con engranajes traseros), con engranajes, con espacio, OBI (con respaldo abierto e inclinable) y OBS (con respaldo abierto estacionario). Las prensas hidráulicas y mecánicas se clasifican por el marco en el que están montados los elementos móviles. Las más comunes son las de marco abierto, también conocidas como de marco C, y la prensa de lado recto. Una prensa de lado recto tiene columnas verticales a cada lado de la máquina y elimina la deflexión angular . Un marco C permite un fácil acceso al área de la matriz en tres lados y requiere menos espacio en el piso. Un tipo de marco abierto, el OBI hace pivotar el marco para facilitar la descarga de chatarra o piezas. El OBS sincroniza los chorros de aire, los dispositivos o el transportador para la descarga de chatarra o piezas. ^{[7] [8]}

Históricamente, el metal se moldeaba a mano con un martillo . Más tarde, se construyeron martillos más grandes para prensar más metal a la vez o para prensar materiales más gruesos. A menudo, el herrero empleaba a un ayudante o aprendiz para que balanceara el martillo mientras el herrero se concentraba en colocar la pieza de trabajo. Los martillos de caída y los martillos de vaivén utilizan un mecanismo para levantar el martillo, que luego cae por gravedad sobre la pieza de trabajo.

A mediados del siglo XIX, los martillos manuales y de leva rotatoria comenzaron a ser reemplazados en la industria por el martillo de vapor , que fue descrito por primera vez en 1784 por James Watt , un inventor e ingeniero mecánico británico que también contribuyó a las primeras máquinas de vapor y condensadores, pero no construido hasta 1840 por el inventor británico James Nasmyth . A fines del siglo XIX, los martillos de vapor habían aumentado mucho en tamaño; en 1891, la Bethlehem Iron Company realizó una mejora que permitió que un martillo de vapor produjera un golpe de 125 toneladas. ^[9]

La mayoría de las prensas modernas suelen utilizar una combinación de motores eléctricos y sistemas hidráulicos para lograr la presión necesaria. Junto con la evolución de las prensas, también lo hicieron las matrices que se utilizan en ellas. ^[10]

Las prensas de máquina pueden ser peligrosas, por lo que siempre se deben tomar medidas de seguridad. Los controles bimanuales (controles cuyo uso requiere que ambas manos estén sobre los botones para operar) son una muy buena forma de prevenir accidentes, al igual que las cortinas de luz que impiden que la máquina funcione si el operador está dentro del alcance de la matriz.

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• Schuler (1998). Manual de conformado de metales. Springer. ISBN 978-3-540-61185-1.
• "5.1.2 Prensas". Asociación de la Industria de la Forja. Archivado desde el original el 4 de marzo de 2016. Consultado el 11 de enero de 2018 .{{cite web}}: CS1 maint: bot: estado de URL original desconocido ( enlace )