Fabricación de espadas

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La fabricación de espadas , históricamente, ha sido el trabajo de herreros especializados o trabajadores del metal llamados herreros o espaderos. Las espadas se han fabricado de diferentes materiales a lo largo de los siglos, con una variedad de herramientas y técnicas. Si bien existen muchos criterios para evaluar una espada, generalmente los cuatro criterios clave son dureza , resistencia , flexibilidad y equilibrio. Las primeras espadas estaban hechas de cobre ^{[ cita requerida ]} , que se dobla fácilmente. Las espadas de bronce eran más fuertes ; al variar la cantidad de estaño en la aleación , un herrero podía hacer que varias partes de la espada fueran más duras o más resistentes para adaptarse a las demandas del servicio de combate. El gladius romano fue un ejemplo temprano de espadas forjadas a partir de trozos de acero .

Una buena espada debe ser lo suficientemente dura como para mantener el filo a lo largo de una longitud que puede variar entre 46 cm (18 pulgadas) y más de 91 cm (36 pulgadas). Al mismo tiempo, debe ser lo suficientemente fuerte y flexible como para absorber golpes fuertes en casi cualquier punto de su longitud y no agrietarse ni romperse. Por último, debe estar equilibrada a lo largo de su longitud para que se pueda manejar con eficacia.

Los objetos de bronce suelen fundirse , no forjarse. Las operaciones secundarias implican la eliminación de material de la pieza bruta, el pulido y la aplicación de elementos decorativos. Algunas espadas chinas utilizaban bronce con alto contenido de estaño para los bordes, ya que es más duro y mantiene el filo durante más tiempo, pero es más frágil que la aleación más blanda y con menor contenido de estaño que se utiliza para el núcleo de la hoja. Las aleaciones de bronce con menor contenido de estaño son más duras o más resistentes a la fractura.

Las espadas se pueden moldear mediante diversas técnicas de metalistería . En algunas épocas y lugares se ha utilizado una técnica exclusivamente, mientras que en otros se ha utilizado una combinación de técnicas. Las técnicas principales son la forja y la eliminación de material.

La forja utiliza calor para que el material adquiera un estado maleable. Luego, el material se martilla para darle forma, generalmente utilizando un martillo y un yunque junto con herramientas especiales y más gruesas, según la técnica en particular. Existe una variedad de técnicas de forja para la fabricación de espadas y muchas variaciones de ellas.

La eliminación de material da forma a la espada a partir de material preparado que es más grande en todas las dimensiones que la espada terminada mediante el limado , el pulido y el corte . Si bien la técnica ha estado disponible durante siglos, no se usó ampliamente para hacer espadas hasta el siglo XIX o XX, ya que desperdicia la materia prima. Donde el hierro y el acero abundan, este método se usa con frecuencia, ya que requiere menos tiempo. En lugares y épocas donde el hierro y el acero han sido más raros y valiosos, la eliminación de material no se ha utilizado excepto como parte del proceso de acabado.

En la mayoría de las técnicas, los materiales básicos, generalmente hierro y/o acero, se moldean primero en una barra o tocho. En esta etapa, si se van a utilizar varios metales, se combinarán mediante soldadura para formar el tocho. En algunas técnicas, en particular las tradicionales hojas de acero plegado de China, Corea y Japón, el tocho puede estirarse, doblarse y soldarse sobre sí mismo creando capas de acero de diferentes tipos. En otras, se pueden soldar barras o varillas más largas de acero y hierro, borde con borde, para crear el tocho básico colocando el hierro más blando en el interior con el acero en el centro y los bordes. Una vez creado el tocho, se estira más, generalmente estrechándose hacia el borde o los bordes y la punta. La técnica del batán puede usarse para crear una o más crestas a lo largo de la hoja. Ya sean simples o múltiples, el propósito principal de la cresta es dar a la hoja una mayor resistencia estructural en relación con su masa.

Durante la fabricación, el metal puede recocerse para aliviar las tensiones acumuladas durante la forja y el calentamiento diferencial, y para que sea más fácil limarlo, grabarlo o pulirlo.

Una vez que se termina de formar la pieza de trabajo, se normaliza . Luego, la hoja se calienta con cuidado y de manera uniforme y luego se enfría lentamente. El objetivo de la normalización es eliminar las tensiones que pueden haberse acumulado dentro del cuerpo de la hoja mientras se estaba forjando. Durante el proceso de forjado, la hoja puede calentarse y enfriarse de manera diferencial, lo que crea tensión; algunas partes pueden martillarse más que otras, algunas áreas pueden martillarse lo suficiente como para endurecerlas . Si estas tensiones se dejan en la hoja, podrían afectar el acabado y, cuando llegue el momento de tratar térmicamente la hoja, el endurecimiento y el templado podrían no ser tan uniformes. Potencialmente, se podría agregar suficiente tensión como para que la hoja sea débil en algunos puntos, lo suficientemente débil como para que pueda fallar bajo suficiente tensión.

Uno de los últimos procesos en la fabricación de una espada es el temple y revenido . El temple endurece el metal para que mantenga el filo por más tiempo, pero también lo vuelve muy frágil . Para restaurar algo de ductilidad y durabilidad, la espada se templa. En el caso de las espadas, debido a su longitud, el desafío es mayor, ya que en un temple típico es posible doblar o deformar la hoja si no se introduce en el temple de manera suave y uniforme.

Las espadas también podrían endurecerse diferencialmente para que algunas partes, como el filo, sean más duras que el cuerpo.

El acabado abarca el pulido , la decoración y la elaboración y montaje de la empuñadura, la guarda y la funda.

El espadero se ocuparía principalmente del estado de la hoja en sí y, posiblemente, de decorarla y preparar las guardas y el pomo. Otros artesanos probablemente participarían en el trabajo de crear la empuñadura, la vaina y otros accesorios, así como en cualquier decoración fina.

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Los investigadores han especulado que la forja de espadas se ha practicado en las regiones del norte de Italia desde al menos el siglo X a. C. En particular, las zonas de la Toscana y Brescia tenían ricos filones de mineral de hierro y bosques que favorecían la creación de carbón para la forja de hierro a alta temperatura. Brescia siguió siendo un importante centro de fabricación de acero y espadería durante siglos debido al alto contenido de manganeso de los depósitos de mineral de hierro locales, que ayudaban a la creación de acero de alta calidad. ^[1]

Los herreros japoneses descubrieron, al igual que muchos otros, que la arena de hierro (con poco o nada de azufre y fósforo) calentada junto con carbón (carbono) formaba el acero que llamaban tamahagane . Esto permite que la espada tenga la fuerza y ​​la capacidad de mantener un borde afilado, así como hacer que la espada tienda a doblarse en lugar de flexionarse bajo tensión. El proceso comienza con la combinación del hierro y el carbono, calentando la arena de hierro a 1200-1500 grados Celsius en un horno tradicional, o tatara , durante 72 horas. Luego, el tamahagane se enfría y el fundidor selecciona las mejores piezas para enviarlas al herrero.

El herrero toma las pepitas de tamahagane y las forja en un bloque. En el proceso de formación, el bloque se calienta a unos 900 grados Celsius. Se saca del fuego y se martilla hasta formar un bloque más fino, se marca el centro con un hacha y se dobla, volviéndolo grueso de nuevo. A continuación, el bloque se vuelve a colocar en el fuego. El acero se puede doblar transversalmente o longitudinalmente. A menudo se utilizan ambas direcciones de plegado para producir el patrón de grano deseado. Este proceso, llamado shita-kitae , se repite de 8 a 16 veces. Después de 20 plegados, hay demasiada difusión en el contenido de carbono; el acero se vuelve casi homogéneo en este sentido, y el acto de doblar ya no le aporta ningún beneficio. ^[2]

Dependiendo de la cantidad de carbono introducida, este proceso forma el acero muy duro para el filo llamado hagane , o el acero para resortes ligeramente menos endurecible llamado kawagane , que a menudo se usa para los lados y la parte posterior. Una vez que la espada tomó la forma que el herrero quería, este aplicaba arcilla en el lomo de la espada, llamada tsuchioki , y la calentaba una vez más. Una vez que la espada estaba al rojo vivo, el herrero tomaba la espada recién formada y la enfriaba en agua, endureciendo la hoja. Luego la pasaba a un pulidor y terminador.

Una vez que la hoja había sido tratada térmicamente, la espada se afilaba con abrasivos cada vez más finos, normalmente diferentes tipos de piedra. Algunas piedras de afilar pueden costar miles de dólares hoy en día. Pulían y afilaban la espada hasta conseguir el acabado deseado. Este proceso es largo y tedioso, pero un buen pulidor era de gran valor para el espadero y a menudo se le pagaba bien. Después de pulir la espada, se podía afilar la punta fina. El filo de una espada y la capacidad de mantener ese filo se basan en el ángulo del filo y el ancho del cuerpo de la espada. El tiempo que puede mantener el filo también depende del material utilizado.

Los artesanos modernos siguen fabricando espadas. Algunos siguen los métodos tradicionales, mientras que otros aplican herramientas, técnicas y materiales modernos a la artesanía. La gran mayoría de las espadas disponibles comercialmente se han fabricado con herramientas y materiales modernos, ya que aportan mayores ganancias y requieren menos tiempo que la forja manual. La mayoría de las espadas disponibles comercialmente se han fabricado mediante arranque de viruta .

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