Hojalata

La hojalata consiste en láminas de acero recubiertas con una fina capa de estaño para impedir la oxidación . Antes de la llegada del acero dulce barato , el metal de soporte (conocido como "placa posterior") era hierro forjado . Si bien antes se usaba más ampliamente, el uso principal de la hojalata ahora es la fabricación de latas .

En el proceso de estañado , la hojalata se fabrica laminando el acero (o antiguamente el hierro) en un laminador , eliminando cualquier cascarilla de laminación decapando el material con ácido y luego cubriéndolo con una fina capa de estaño . Las placas se producían antes individualmente (o en pequeños grupos) en lo que se conoció como un laminador de paquetes . A fines de la década de 1920, los laminadores de paquetes comenzaron a ser reemplazados por laminadores de bandas que producían cantidades mayores de manera más económica.

Antiguamente, la hojalata se utilizaba para techos de hojalata y ollas y sartenes baratas, también conocidas como artículos de hojalata. Las personas que fabricaban artículos de hojalata ( hilados de metal ) eran trabajadores de la hojalata.

Para muchos propósitos, la hojalata ha sido reemplazada por metal galvanizado , con la base tratada con un revestimiento de zinc . Es adecuada en muchas aplicaciones en las que antes se usaba hojalata, aunque no para recipientes de cocina ni en otras situaciones de alta temperatura: cuando se calienta, se desprenden humos de óxido de zinc; la exposición a dichos gases puede producir síndromes de toxicidad como la fiebre por humos metálicos . ^[1] La capa de zinc evita que el hierro se oxide mediante una protección sacrificial en la que el zinc se oxida en lugar del hierro, mientras que el estaño solo protegerá al hierro si la superficie de estaño permanece intacta.

La práctica de la extracción de estaño probablemente comenzó alrededor del año 3000 a. C. en Asia occidental, las Islas Británicas y Europa. El estaño era un ingrediente esencial de la producción de bronce durante la Edad del Bronce. ^{[2] [3] [4]} La práctica de estañar objetos de hierro para protegerlos contra la oxidación es antigua. Esto puede haber sido el trabajo del herrero . Esto se hacía después de que el artículo fuera fabricado, mientras que la hojalata se estañaba antes de la fabricación. La hojalata aparentemente se produjo en la década de 1620 en un molino del conde de Southampton (o bajo su patrocinio), pero no está claro cuánto tiempo continuó esto.

La primera producción de hojalata probablemente se produjo en Bohemia , desde donde el comercio se extendió a Sajonia , y estaba bien establecida allí en la década de 1660. Andrew Yarranton y Ambrose Crowley (un herrero de Stourbridge y padre del más famoso Sir Ambrose ) visitaron Dresde en 1667 y aprendieron cómo se fabricaba. Al hacerlo, fueron patrocinados por varios maestros del hierro locales y personas relacionadas con el proyecto de hacer navegable el río Stour . En Sajonia, las placas se forjaron, pero cuando realizaron experimentos a su regreso a Inglaterra, intentaron laminar el hierro. Esto llevó a los maestros del hierro Philip Foley y Joshua Newborough (dos de los patrocinadores) en 1670 a construir un nuevo molino, Wolverley Lower Mill (o fragua) en Worcestershire . Este contenía tres talleres, uno era un molino de corte (que serviría como laminador ) y los otros eran forjas. En 1678, uno de ellos fabricaba sartenes y el otro extraía las piezas fabricadas en forjas de otros lugares. Es probable que la intención fuera laminar las placas y luego terminarlas con un martillo, pero el plan se vio frustrado por la renovación de una patente que William Chamberlaine le había concedido a él y a Dud Dudley en 1662. ^{[5] [6]}

El cortador de Wolverley era Thomas Cooke. Otro Thomas Cooke, tal vez su hijo, se mudó a Pontypool y trabajó allí para John Hanbury . ^[7] Tenía una fábrica de corte allí y también producía placas de hierro llamadas "placas de Pontpoole". ^[8] Edward Lhuyd informó de la existencia de esta fábrica en 1697. ^[9] Se ha afirmado que se trataba de una fábrica de hojalata, pero es casi seguro que solo producía chapas traseras (sin estañar).

La hojalata comienza a aparecer por primera vez en los Libros del Puerto de Gloucester (que registran el comercio que pasa por Gloucester ), principalmente desde puertos en el Canal de Bristol en 1725. La hojalata se enviaba desde Newport, Monmouthshire . ^[a] Esto sigue inmediatamente a la primera aparición (en francés ) de Principes de l'art de fer-blanc de Reamur , y antes de un informe de su publicación en Inglaterra.

Unos años más tarde se abrieron más fábricas, inicialmente en muchas regiones productoras de hierro de Inglaterra y Gales, pero más tarde principalmente en el sur de Gales, en particular la Melingriffith Tin Plate Works , Whitchurch, Cardiff , que se fundó algún tiempo antes de 1750. En 1805, se fabricaron 80.000 cajas y se exportaron 50.000. La industria continuó creciendo hasta 1891. Uno de los mayores mercados era Estados Unidos, pero ese mercado se cerró en 1891 cuando se promulgó el arancel McKinley . Esto provocó una gran reducción de personal en la industria británica y la emigración a Estados Unidos de muchos de los que ya no estaban empleados en las fábricas de hojalata supervivientes.

A pesar de este revés, la industria continuó, pero a menor escala. En 1937 había 518 laminadores en funcionamiento, incluidos 224 pertenecientes a Richard Thomas & Co. El tradicional "laminador de paquetes" había sido reemplazado por el mejorado "laminador de bandas", de los cuales el primero en Gran Bretaña fue construido por Richard Thomas & Co. a fines de la década de 1930. Los laminadores de bandas dejaron obsoletos a los antiguos laminadores de paquetes y el último de ellos cerró alrededor de la década de 1960.

La materia prima era hierro en barra o (a partir de la introducción del acero dulce a finales del siglo XIX), una barra de acero. Esta se estiraba hasta convertirse en una barra plana (conocida como barra de estaño) en las fundiciones o acerías donde se fabricaba. La sección transversal de la barra debía tener un tamaño preciso, ya que sería la sección transversal del paquete de placas que se fabricaría a partir de ella. La barra se cortaba a la longitud correcta (es decir, el ancho de las placas) y se calentaba. Luego se pasaba cuatro o cinco veces por los rodillos del laminador, para producir una placa gruesa de aproximadamente 30 pulgadas de largo. Entre cada pasada, la placa se pasa sobre (o alrededor de) los rodillos, y el espacio entre los rodillos se estrecha por medio de un tornillo.

Luego se laminaba hasta que doblaba su longitud. Luego se doblaba la placa por la mitad (se doblaba) con una tijera dobladora, que era como una mesa donde una mitad de la superficie se dobla sobre la otra. Luego se colocaba en un horno para calentarla hasta que estuviera bien "empapada". Esto se repetía hasta que hubiera un paquete de 8 o 16 placas. Luego se dejaba enfriar el paquete. Cuando se enfriaba, el paquete se cortaba (usando tijeras eléctricas) y las placas se separaban con "abridores" (generalmente mujeres). ^[11] Las placas defectuosas se descartaban y el resto pasaba al departamento de decapado.

En el departamento de decapado, las placas se sumergían en baños de ácido (para eliminar las incrustaciones, es decir, el óxido), luego en agua (lavarlas). Después de la inspección, se colocaban en un horno de recocido, donde se calentaban durante 10 a 14 horas. Esto se conocía como "decapado negro" y "recocido negro". Después de sacarlas, se dejaban enfriar hasta 48 horas. Luego, las placas se laminaban en frío a través de rodillos altamente pulidos para eliminar cualquier irregularidad y darles una superficie pulida. Luego se recocían nuevamente a una temperatura más baja y se decapaban nuevamente, lo que se conoce como "recocido blanco" y "decapado blanco". Luego se lavaban y almacenaban en agua ligeramente ácida (donde no se oxidarían) a la espera de estañarlas.

El equipo de estañado constaba de dos ollas con estaño fundido (con fundente encima) y una olla de grasa. El fundente seca la placa y la prepara para que el estaño se adhiera. La segunda olla de estaño (llamada olla de lavado) tenía estaño a una temperatura más baja. A continuación, se colocaba la olla de grasa (que contenía un aceite), que eliminaba el exceso de estaño. A continuación, seguían los procesos de limpieza y pulido. Por último, las hojas de hojalata se empacaban en cajas de 112 hojas listas para la venta. Las placas individuales medían 20 por 14 pulgadas (51 cm × 36 cm); el doble de eso. Una caja pesaba aproximadamente un quintal (cwt; 112 libras o 51 kilogramos). ^{[12] [b]}

El laminador de bandas fue una innovación importante, ya que el primero se construyó en Ashland, Kentucky, en 1923. Este proporcionaba un proceso continuo, eliminando la necesidad de pasar las placas por los rodillos y doblarlos. Al final, la banda se cortaba con una cizalla de guillotina o se laminaba en una bobina. Los primeros laminadores de bandas , de laminación en caliente  , no producían bandas adecuadas para la hojalata, pero en 1929 se empezó a utilizar el laminado en frío para reducir aún más el calibre. El primer laminador de bandas de Gran Bretaña se inauguró en Ebbw Vale en 1938 con una producción anual de 200.000 toneladas imperiales (203.210 toneladas o 224.000 toneladas cortas).

El laminador de bandas tenía varias ventajas sobre los laminadores de paquetes:

• Era más barato porque todas las partes del proceso, empezando por los altos hornos , estaban en el mismo sitio.
• Se podría utilizar acero más blando.
• Se podrían producir láminas más grandes a un costo menor, lo que redujo los costos y permitió que la hojalata y la lámina de acero se pudieran utilizar para más propósitos.
• Se trataba de un proceso más intensivo en capital que en mano de obra . ^[15]

• Recubrimiento para otros procesos de recubrimiento de metales.
• Hojalatero
• Artículos de hojalata
• Plato de Terne , una versión más económica, pero no apta para uso alimentario, que utiliza una mezcla de plomo y estaño.