Kit de desmontaje

Un kit de desmontaje (también kit de desmontaje , kit de desmontaje o simplemente desmontaje o KD ) es un conjunto de piezas necesarias para ensamblar un producto. Las piezas se fabrican normalmente en un país o región y luego se exportan a otro país o región para el ensamblaje final. CBU , por otro lado, significa "Completamente construido" y significa importación de un producto terminado.

Una forma común de desarme es el desarme completo ( CKD , por sus siglas en inglés), que es un kit de partes completamente desarmadas de un producto. También es un método de suministro de partes a un mercado, particularmente en envíos a naciones extranjeras, y sirve como una forma de conteo o fijación de precios. ^[1] El CKD es una práctica común en las industrias automotriz , de autobuses , de camiones pesados ​​y de vehículos ferroviarios , así como en productos electrónicos, muebles y otros. Las empresas venden kits desarmado a sus filiales o licenciatarios extranjeros por diversas razones, incluida la evasión de impuestos de importación, para recibir preferencias fiscales por proporcionar empleos de fabricación local o incluso para ser considerados como postores (por ejemplo, en proyectos de transporte público con reglas de "compra nacional").

Un kit semi-desmontado ( SKD ) o kit incompletamente desmontado (aunque nunca haya sido ensamblado) es un kit de las partes parcialmente ensambladas de un producto. Ambos tipos de KD, completos e incompletos, se conocen colectivamente dentro de la industria automotriz como exportación desmontada ( KDX ), y los automóviles ensamblados en el país de origen y exportados enteros al mercado de destino se conocen como exportación construida ( BUX ).

Técnicamente, los términos "desmontaje", "kit incompletamente desmontado" y "kits de piezas" son todos nombres inapropiados porque los desmontajes nunca se construyeron en primer lugar. Los envíos de piezas a menudo no son en forma de kits, ^[1] sino más bien empaquetados a granel por tipo de pieza en contenedores de envío . El grado de "desmontaje" depende de los deseos y las capacidades técnicas de la organización receptora o de las regulaciones de importación del gobierno. ^[1] Los países en desarrollo pueden aplicar políticas comerciales y económicas que exijan la sustitución de importaciones o regulaciones de contenido local. Las empresas con operaciones CKD ayudan al país a sustituir los productos terminados que importa con sustitutos ensamblados localmente.

Las plantas de ensamblaje de kits de desmontaje son menos costosas de establecer y mantener porque no necesitan equipos robóticos modernos y la mano de obra puede ser menos costosa que en el país de origen. Las plantas también pueden ser eficaces para la producción de bajo volumen. El concepto de CKD permite a las empresas de los mercados en desarrollo adquirir experiencia en una industria en particular. Al mismo tiempo, la empresa exportadora de kits CKD gana nuevos mercados que de otro modo estarían cerrados. ^[2]

En la industria automotriz, la forma más básica de un vehículo en el kit KD carece de ruedas, motor de combustión interna , transmisión y batería . ^{[ cita requerida ]} Se suministran como piezas para ensamblaje (un kit "completo") o se obtienen de terceros (un kit "incompleto"); todos los interiores ya están instalados en la fábrica de origen. El término SKD para semi-desmontado se refiere a un kit con una carrocería de automóvil completa y soldada, generalmente recubierta o ya pintada. Para obtener preferencias fiscales adicionales, el fabricante necesita "localizar" aún más el automóvil, es decir, aumentar la proporción de piezas producidas por fabricantes locales, como neumáticos, ruedas, asientos, faros, parabrisas y vidrio, baterías, plásticos interiores, etc., incluso hasta el motor y la transmisión. En algún momento, la carrocería de acero podría prensarse, soldarse y pintarse localmente, lo que efectivamente hace que el ensamblaje de KD esté a solo unos pasos de la producción a gran escala.

Cuando Henry Ford coescribió sus memorias de 1922, Mi vida y mi trabajo , la Ford Motor Company ya enviaba piezas de automóviles desde sus plantas de Michigan para el ensamblaje final en las regiones de los Estados Unidos o países extranjeros donde se venderían los automóviles. ^[3]

Durante la Segunda Guerra Mundial , una cantidad significativa de vehículos fabricados en Estados Unidos y Canadá, en particular camiones ligeros y pesados ​​como Willys MB / Ford GPW /GPA, GMC-353/ CCKW y vehículos de la familia CMP , se embalaron y enviaron al extranjero en forma de KD, en diversos grados de completitud, a los países aliados para sostener su esfuerzo bélico. Las líneas de montaje se instalaron preferiblemente en fábricas automotrices locales donde se podían encontrar fácilmente herramientas y equipos adecuados, pero, cuando era necesario, se podían utilizar otros tipos de edificios, especialmente en situaciones sobre el terreno, y en ocasiones, incluso se instalaban campamentos de reconstrucción al aire libre, administrados por personal militar. Debido a la movilización masculina, a veces se empleaba una mano de obra femenina. Los vehículos militares CKD podían almacenarse para su envío en forma de un vehículo por caja (o SUP, Single Unit Pack), o como varios vehículos (normalmente dos o tres) divididos en dos o más cajas. Los vehículos enviados a determinados países podrían carecer de algunos elementos, como cabinas, cajas o neumáticos, que se construyeron y suministraron localmente. ^{[4] [5]}

Mahindra & Mahindra Limited en India comenzó su actividad en 1947 ensamblando Jeeps CKD . Mahindra amplió sus operaciones para incluir la fabricación nacional de vehículos Jeep con un alto nivel de contenido local bajo licencia de Kaiser Jeep Corporation y, posteriormente, de American Motors Corporation (AMC).

En las décadas de 1950 y 1960, Lotus Cars vendió su automóvil Lotus Seven en forma CKD para evitar el impuesto de compra del Reino Unido que se aplicaba a las ventas de vehículos completamente ensamblados.

En 1959, y con la introducción del Mini , los productos de British Motor Corporation (BMC) todavía se importaban o ensamblaban a partir de kits CKD en varios mercados internacionales.

En 1961, Renault inició negociaciones para un primer acuerdo de asociación con AMC para ensamblar automóviles Rambler en Europa . ^[6] A partir de 1962 y hasta 1967, AMC también vendió kits CKD de sus automóviles de pasajeros a Renault. Se ensamblaban en la fábrica de Renault en Haren, Bélgica , y se vendían a través de sus concesionarios en Argelia , Austria , Bélgica , Francia , Países Bajos y Luxemburgo . El acuerdo permitió a AMC vender sus automóviles en nuevos mercados sin una inversión extranjera directa (IED) significativa. El acuerdo benefició al fabricante de automóviles francés porque su gama de productos carecía de automóviles de gran tamaño y necesitaba ofrecer un modelo "ejecutivo" para sus mercados europeos. ^[7] La ​​situación cambió en 1977. En ese momento, AMC buscó apoyo externo para un nuevo automóvil en el segmento de mercado de subcompactos , lo que condujo al primero de muchos acuerdos con Renault.

La planta de montaje de Volvo en Halifax , que abrió sus puertas en 1963, fabricaba vehículos CKD procedentes de Suecia para los consumidores norteamericanos. La planta de montaje de Halifax cerró en diciembre de 1998.

En 1967, Rootes Group UK comenzó a exportar Hillman Hunters CKD a Irán, donde se vendieron como Paykan (que significa "flecha" en persa ). Comprada por Chrysler en 1967 y luego parte de la venta al Grupo PSA por parte de Chrysler Corporation de sus operaciones europeas a fines de 1978, la base comercial de Rootes en Irán se convirtió en la base para el muy importante negocio de PSA Peugeot Citroën en Irán, que involucraba entregas de motores y CKD, particularmente del 405, presentado en 1990 y renovado como Pars en 1999 y el 206 presentado en 2001. ^[8] En 2004, el socio de Peugeot, Iran Khodro, produjo 281.000 vehículos Peugeot, asegurando una participación de mercado del 36%.

En 1967, Peugeot también introdujo la producción basada en CKD de un vehículo pick-up ligero basado en el Peugeot 403 en la fábrica de Peugeot en Berazategui (en Buenos Aires ) bajo el nombre de Peugeot 4TB. ^[9] En 1973, este modelo fue reemplazado por el pick-up 404 y más tarde (1990) por el pick-up 504. El 404 y el 504 se comercializaron masivamente en todo el mundo a través de talleres de ensamblaje CKD locales: el 404 se ensambló, además de Francia y Argentina, en Australia , Bélgica, Canadá (en la planta SOMA compartida con Renault), Chile, Irlanda, Kenia, Madagascar, Malasia, Nueva Zelanda , Nigeria, Portugal, Perú, Rodesia, Sudáfrica y Uruguay; ^[10] el 504, principalmente en Argentina, Egipto, Nigeria, Kenia, Sudáfrica, Australia y China por la Guangzhou Peugeot Automobile Company que desarrolló una versión específica de cabina doble.

En 1968, la firma automovilística alemana independiente, Karmann , comenzó a ensamblar kits CKD del recién presentado Javelin de AMC para su distribución en Europa. American Motors también proporcionó versiones con volante a la derecha de sus automóviles a mercados como Australia, Nueva Zelanda y Sudáfrica . Los componentes se enviaron en contenedores a Australia desde las plantas de AMC en Kenosha, Wisconsin , o Brampton, Ontario . El ensamblaje de vehículos Rambler y AMC en Australia estuvo a cargo de Australian Motor Industries (AMI) en Port Melbourne, Victoria . Los requisitos de contenido local se cumplieron utilizando proveedores australianos para los interiores (asientos, alfombras, etc.), así como para luces, calentadores y otros componentes. Varios modelos Rambler fueron ensamblados en Nueva Zelanda desde principios de la década de 1960 hasta 1971 por Campbell Motors en Thames (más tarde Toyota Nueva Zelanda ), que también había construido automóviles Toyota , Datsun (más tarde conocido como Nissan) , Hino, Renault y Peugeot.

Nueva Zelanda había desarrollado una industria de ensamblaje de automóviles ^[11] como un medio de sustitución de importaciones y de proporcionar empleo local, a pesar del pequeño tamaño del mercado local. Tras las reformas económicas de la década de 1980, incluida la reducción de los aranceles de importación y la capacidad de importar vehículos fabricados en Australia libres de impuestos en virtud del acuerdo CER , muchas empresas automovilísticas dejaron de ensamblar en Nueva Zelanda. Pasaron a importar vehículos completamente ensamblados de Japón , Australia o Europa. Más significativamente, la flexibilización de las restricciones a la importación condujo a muchas importaciones usadas , porque eran menos costosas que los automóviles usados ​​ensamblados localmente y se vendían más que los vehículos "NZ New". Las últimas empresas que construyeron kits CKD en Nueva Zelanda fueron Toyota, Nissan, Mitsubishi y Honda , que cerraron sus plantas en 1998 cuando el gobierno anunció planes para abolir los aranceles de importación de automóviles.

Otros ejemplos incluyen Ucrania , que tiene impuestos de importación casi prohibitivos sobre los automóviles terminados. AutoZAZ ensambla kits CKD de algunos automóviles Lada , Opel , Mercedes-Benz y Daewoo . ^[12] Llegó al punto de adoptar una versión de Daewoo Lanos para la producción a gran escala y equiparlo con un motor doméstico. El gigante automotriz alemán Volkswagen Group también produce SKD en Ucrania en su planta de Solomonovo , produciendo automóviles bajo sus marcas Škoda y Volkswagen Passenger Cars .

En Rusia , las instalaciones de ensamblaje de KD son propiedad de Avtotor , ^{[ cita requerida ]} que produjo Hummer H2 , BMW Serie 3 y BMW Serie 5 en Kaliningrado , y Renault Logan en Moscú utilizando instalaciones que alguna vez pertenecieron a AZLK . En Kaluga , el Grupo Volkswagen tenía una planta que se esperaba que tuviera una producción anual de 150.000 unidades. ^[13]

Daimler AG tiene una planta de ensamblaje CKD en Carolina del Sur que reensambla furgonetas Mercedes-Benz Sprinter para su venta en Estados Unidos y Canadá en concesionarios Mercedes-Benz y Freightliner , junto con concesionarios Dodge antes de la adquisición de Chrysler Group LLC por parte de Fiat Group , esencialmente para eludir el arancel del 25% sobre las camionetas ligeras importadas conocido como " Impuesto al pollo ". La Sprinter fue finalmente reemplazada en la línea Dodge/ Ram por la similar Ram ProMaster, una Fiat Ducato rebautizada . A diferencia de la Dodge Sprinter CKD, la ProMaster se importa completamente a los EE. UU. desde una planta Chrysler en México en virtud del Tratado de Libre Comercio de América del Norte (TLCAN).

En 2009, Mahindra & Mahindra Limited anunció que exportaría camionetas pickup impulsadas por motores diésel desde la India a los Estados Unidos en forma de kit de desmontaje (CKD), nuevamente para eludir el impuesto al pollo . ^[14] Mahindra planeó exportar CKD a los Estados Unidos como vehículos completos que se ensamblarán en los Estados Unidos a partir de kits de piezas enviadas en cajas. ^[14] Sin embargo, los planes de CKD y exportación de Mahindra a los Estados Unidos nunca se materializaron y fueron objeto de varias demandas.

En 2013, Tesla comenzó a operar una planta de ensamblaje en Tilburg , Países Bajos. ^[15] Se utiliza para el ensamblaje de su sedán Model S y SUV Model X para la Unión Europea , pero no para toda Europa, ya que solo los automóviles importados a la UE se benefician de eludir el arancel de importación del 10% ^[16] (por ejemplo, los automóviles a Noruega se envían directamente desde los Estados Unidos). En su mayor parte, el automóvil todavía se fabrica en la fábrica de Tesla en Fremont, California . Durante el ensamblaje final en los Países Bajos, se agregan varias partes al automóvil, en particular el bastidor auxiliar trasero con el tren de transmisión y el paquete de baterías. ^[17]

Motor Coach Industries abrió su planta de ensamblaje en Pembina, Dakota del Norte , en 1963, como parte de una expansión hacia el mercado estadounidense. Las carrocerías de los vehículos KD (desarmados) sin terminar se envían desde Winnipeg, Manitoba , en un remolque de plataforma y se completan, equipan y entregan en Pembina. Esta práctica simplifica las aduanas estadounidenses y cumple con las disposiciones de la " Ley de Compra Estadounidense " (49 USC 5323(j) y 49 CFR Parte 661) para agencias públicas que compran equipos nuevos con fondos federales. ^[18]

North American Bus Industries inició operaciones en Anniston, Alabama , en 1993, con autobuses incompletos enviados desde Budapest , Hungría , a Anniston para el ensamblaje final. NABI amplió las operaciones de producción en Anniston para permitir la producción completa con su primera unidad de autobús fabricada íntegramente en el país en 2008.

La práctica de vender vagones "desarmados", llamados con ese nombre, es anterior al siglo XX, como lo demuestra un anuncio de JG Brill Company en el Street Railway Journal de 1898. ^[19]

Muchos fabricantes de equipos ferroviarios han utilizado kits o vehículos incompletos, a menudo para cumplir con los requisitos o cuotas de ensamblaje y producción locales, o para cumplir con los aranceles. Algunos ejemplos incluyen:

• Entre 1938 y 1951, la St Louis Car Company envió carrocerías y camiones de tranvía PCC al norte para que los ensamblara Canadian Car & Foundry . La flota de PCC de la Comisión de Tránsito de Toronto (TTC) se compró y entregó con este método. ^[20]
• Bombardier envía vagones incompletos desde su planta de La Pocatière , Quebec, a Plattsburgh, Nueva York , y (hasta 2002) a las instalaciones de Barre, Vermont , para el ensamblaje final. Esto se hace para cumplir con las disposiciones de la Ley Buy America para agencias de transporte público de Estados Unidos y las normas arancelarias. Desde 2009, la planta de ensamblaje de Plattsburgh cuenta con capacidad total de soldadura y fabricación de acero inoxidable, lo que permite ensamblar y completar completamente los vagones en el lugar.
• Kawasaki Heavy Industries (KHI) y CSR Qingdao Sifang tienen una planta de ensamblaje conjunta en Qingdao, China , que llevó a cabo el ensamblaje final de los primeros 10 juegos de trenes de alta velocidad CRH2 de China Railways , derivados de la serie E2 Shinkansen , utilizando piezas enviadas desde Kobe, Japón . Más tarde, la planta se encargó de la fabricación local de más pedidos de trenes CRH2, mediante transferencia de tecnología desde Japón.
• La planta de ensamblaje de Alstom en Hornell, Nueva York , produce automóviles terminados finales utilizando conjuntos de carrocería de acero inoxidable enviados desde la planta de Lapa en São Paulo , Brasil. Morrison-Knudsen utilizó el mismo método de producción cuando construyó automóviles de pasajeros nuevos en los talleres de Hornell en la década de 1990.
• Desde su primer pedido en EE. UU. de la South Shore Line en 1982 hasta la apertura de una línea de fabricación y ensamblaje de carrocerías completas en Rochelle, Illinois , treinta años después, ^[21] Nippon Sharyo envió carrocerías de trenes de cercanías desde Japón a plantas de acabado en EE. UU., incluida una unidad estadounidense de Sumitomo .
• Hyundai Rotem abrió una planta de ensamblaje en el sur de Filadelfia , ubicada en un parque industrial cerca de Columbus Boulevard . Las carrocerías de los vagones se ensamblan, equipan y completan para su entrega en este sitio, al que presta servicio Conrail en la Philadelphia Belt Line , lo que permite la entrega de vagones nuevos por ferrocarril. Los vagones Silverliner V para el tren de cercanías RTD de Denver y el tren regional SEPTA de Filadelfia se compraron y entregaron con este método.
• Las flotas de trenes del metro de Londres de 1995 y 1996 tienen carrocerías de aluminio construidas por Alstom en Barcelona y el montaje se realiza en las instalaciones de Metro-Cammell en Washwood Heath , Birmingham .
• Las flotas de la Clase 385 de British Rail tienen carrocerías de aluminio construidas por Hitachi en Kasado, Japón, y el ensamblaje se completa en las instalaciones de Newton Aycliffe en Country Durham.
• La planta de ensamblaje de Taiwan Rolling Stock Company en el condado de Hsinchu, Taiwán, ha ensamblado varios modelos de material rodante utilizando kits desmontables de Hitachi Rail Italy ( trenes EMU101 para la línea circular del metro de Taipei ), Kawasaki Heavy Industries (series C371 , C381 del metro de Taipei y 1000 del metro de Taoyuan ) y Nippon Sharyo ( series TRA EMU700 y EMU800 ).

Los aviones militares fuera de servicio también se venden como "knock-downs" una vez que han terminado su vida útil , empaquetándolos junto con los aviones en servicio. Esto permite que se utilicen para canibalizar piezas de repuesto .

El fabricante de aviones europeo Airbus utiliza kits de desmontaje para ensamblar aviones de la familia A320 fuera de Europa. La línea de ensamblaje final del Airbus A320 en Tianjin , China, ensambla fuselajes, alas y secciones de cola fabricados en Europa con aviónica y motores fabricados en la UE o Estados Unidos y componentes de origen local para interiores. Airbus abrió una línea de ensamblaje final similar del A320 en Estados Unidos en septiembre de 2015, ubicada en Mobile, Alabama ; nuevamente utilizando fuselajes, alas y secciones de cola de fabricación europea. Sin embargo, la línea de ensamblaje final de Mobile utilizará más componentes de origen local que la línea de Tianjin; los motores, los componentes interiores y la aviónica se obtendrán principalmente de proveedores estadounidenses. ^{[ cita requerida ]} Tanto la planta de Airbus en Tianjin como la de Mobile reciben sus fuselajes, alas y secciones de cola desde Europa a través de transporte marítimo utilizando barcos especialmente diseñados , ya que las plantas están ubicadas en ciudades portuarias .

Entre 1908 y 1940, el catálogo de pedidos por correo de Sears, Roebuck & Co. ofrecía más de 400 estilos de casas. ^[22] Los compradores recibían todos los materiales y las instrucciones necesarias para construir una casa. Todo lo que llegaba por tren o por correo estaba diseñado para encajar, por lo que los compradores podían construir las casas ellos mismos o contratar a contratistas. ^[23] Sears obtenía materiales de construcción en grandes cantidades, lo que mantenía los precios bajos y competitivos con los constructores locales. ^[22]

Los muebles desarmables se remontan al menos a mediados del siglo XIX, y la silla de madera curvada Thonet No. 14 de 1859 se desmontaba fácilmente para transportarla. ^[24] A fines de la década de 1940, el diseñador australiano Frederick Charles Ward fundó un negocio de pedidos por correo de muebles desarmables en respuesta a la falta de muebles asequibles. ^[25]

La empresa sueca de muebles IKEA comenzó a vender muebles modulares en 1956. ^[26]

• Reglas de origen