Anodizado

El anodizado es un proceso de pasivación electrolítica que se utiliza para aumentar el espesor de la capa de óxido natural en la superficie de las piezas metálicas.

El proceso se denomina anodizado porque la pieza a tratar forma el electrodo anódico de una celda electrolítica . El anodizado aumenta la resistencia a la corrosión y al desgaste, y proporciona una mejor adherencia para las imprimaciones de pintura y los pegamentos que el metal desnudo. Las películas anódicas también se pueden utilizar para varios efectos cosméticos, ya sea con recubrimientos porosos gruesos que pueden absorber tintes o con recubrimientos transparentes delgados que agregan efectos de interferencia de ondas de luz reflejadas .

El anodizado también se utiliza para evitar el desgaste de los componentes roscados y para fabricar películas dieléctricas para condensadores electrolíticos . Las películas anódicas se aplican más comúnmente para proteger las aleaciones de aluminio , aunque también existen procesos para titanio , zinc , magnesio , niobio , circonio , hafnio y tantalio . El hierro o el acero al carbono se exfolian cuando se oxidan en condiciones microelectrolíticas neutras o alcalinas; es decir, el óxido de hierro (en realidad hidróxido férrico u óxido de hierro hidratado , también conocido como óxido ) se forma por picaduras anódicas anóxicas y una gran superficie catódica, estas picaduras concentran aniones como sulfato y cloruro que aceleran la corrosión del metal subyacente. Las escamas o nódulos de carbono en hierro o acero con alto contenido de carbono ( acero con alto contenido de carbono , hierro fundido ) pueden causar un potencial electrolítico e interferir con el recubrimiento o enchapado. Los metales ferrosos se anodizan comúnmente de forma electrolítica en ácido nítrico o mediante un tratamiento con ácido nítrico fumante rojo para formar óxido de hierro (II, III) negro duro . Este óxido permanece conforme incluso cuando se lo recubre con un cable y este se dobla.

El anodizado cambia la textura microscópica de la superficie y la estructura cristalina del metal cerca de la superficie. Los recubrimientos gruesos normalmente son porosos, por lo que a menudo se necesita un proceso de sellado para lograr resistencia a la corrosión . Las superficies de aluminio anodizado, por ejemplo, son más duras que el aluminio, pero tienen una resistencia al desgaste baja a moderada que se puede mejorar con el aumento del espesor o mediante la aplicación de sustancias de sellado adecuadas. Las películas anódicas son generalmente mucho más fuertes y más adherentes que la mayoría de los tipos de pintura y revestimiento de metal, pero también más frágiles. Esto hace que sea menos probable que se agrieten y se despeguen por el envejecimiento y el desgaste, pero más susceptibles al agrietamiento por estrés térmico.

El anodizado se utilizó por primera vez a escala industrial en 1923 para proteger las piezas de hidroaviones de duraluminio de la corrosión. Este primer proceso basado en ácido crómico se denominó proceso Bengough-Stuart y se documentó en la especificación de defensa británica DEF STAN 03-24/3. Todavía se utiliza hoy en día a pesar de sus requisitos heredados de un ciclo de voltaje complicado que ahora se sabe que es innecesario. Pronto surgieron variaciones de este proceso y el primer proceso de anodizado con ácido sulfúrico fue patentado por Gower y O'Brien en 1927. El ácido sulfúrico pronto se convirtió y sigue siendo el electrolito de anodizado más común. ^[1]

El anodizado con ácido oxálico se patentó por primera vez en Japón en 1923 y luego se utilizó ampliamente en Alemania, particularmente para aplicaciones arquitectónicas. La extrusión de aluminio anodizado fue un material arquitectónico popular en las décadas de 1960 y 1970, pero desde entonces ha sido reemplazado por plásticos más económicos y recubrimientos en polvo . ^[2] Los procesos con ácido fosfórico son el desarrollo más reciente y importante, hasta ahora solo se han utilizado como pretratamientos para adhesivos o pinturas orgánicas. ^[1] La industria continúa desarrollando una amplia variedad de variaciones patentadas y cada vez más complejas de todos estos procesos de anodizado, por lo que la tendencia creciente en los estándares militares e industriales es clasificar por propiedades de recubrimiento en lugar de por la química del proceso.

Las aleaciones de aluminio se anodizan para aumentar la resistencia a la corrosión y permitir el teñido (coloración), una mejor lubricación o una mejor adhesión . Sin embargo, el anodizado no aumenta la resistencia del objeto de aluminio. La capa anódica es aislante . ^[3]

Cuando se expone al aire a temperatura ambiente, o cualquier otro gas que contenga oxígeno, el aluminio puro se autopasiva formando una capa superficial de óxido de aluminio amorfo de 2 a 3 nm de espesor, ^[4] que proporciona una protección muy eficaz contra la corrosión. Las aleaciones de aluminio suelen formar una capa de óxido más gruesa, de 5 a 15 nm de espesor, pero tienden a ser más susceptibles a la corrosión. Las piezas de aleación de aluminio se anodizan para aumentar en gran medida el espesor de esta capa para la resistencia a la corrosión. La resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio se reduce significativamente por ciertos elementos de aleación o impurezas: cobre , hierro y silicio , ^[5] por lo que las aleaciones de Al de las series 2000, 4000, 6000 y 7000 tienden a ser las más susceptibles.

Aunque el anodizado produce un recubrimiento muy regular y uniforme, las fisuras microscópicas en el recubrimiento pueden provocar corrosión. Además, el recubrimiento es susceptible a la disolución química en presencia de productos químicos de pH alto y bajo , lo que provoca el desprendimiento del recubrimiento y la corrosión del sustrato. Para combatir esto, se han desarrollado varias técnicas para reducir el número de fisuras, para insertar compuestos químicamente más estables en el óxido, o ambas cosas. Por ejemplo, los artículos anodizados con ácido sulfúrico normalmente se sellan, ya sea mediante sellado hidrotérmico o sellado por precipitación, para reducir la porosidad y las vías intersticiales que permiten el intercambio de iones corrosivos entre la superficie y el sustrato. Los sellos por precipitación mejoran la estabilidad química, pero son menos eficaces para eliminar las vías de intercambio iónico. Más recientemente, se han desarrollado nuevas técnicas para convertir parcialmente el recubrimiento de óxido amorfo en compuestos microcristalinos más estables que han demostrado una mejora significativa basada en longitudes de enlace más cortas.

Algunas piezas de aluminio para aeronaves, materiales arquitectónicos y productos de consumo están anodizados. El aluminio anodizado se puede encontrar en reproductores de MP3 , teléfonos inteligentes , herramientas múltiples , linternas , utensilios de cocina , cámaras , artículos deportivos , armas de fuego , marcos de ventanas , techos , en condensadores electrolíticos y en muchos otros productos, tanto por su resistencia a la corrosión como por su capacidad para retener el tinte. Aunque el anodizado solo tiene una resistencia moderada al desgaste, los poros más profundos pueden retener mejor una película lubricante que una superficie lisa.

Los recubrimientos anodizados tienen una conductividad térmica y un coeficiente de expansión lineal mucho menores que el aluminio. Como resultado, el recubrimiento se agrietará por estrés térmico si se expone a temperaturas superiores a 80 °C (353 K). El recubrimiento puede agrietarse, pero no se descascarillará. ^[6] El punto de fusión del óxido de aluminio es de 2050 °C (2323 K), mucho más alto que el del aluminio puro, de 658 °C (931 K). ^[6] Esto y la capacidad aislante del óxido de aluminio pueden dificultar la soldadura.

En los procesos comerciales típicos de anodizado de aluminio, el óxido de aluminio se introduce en la superficie y se elimina de ella en cantidades iguales. ^[7] Por lo tanto, el anodizado aumentará las dimensiones de la pieza en cada superficie a la mitad del espesor del óxido. Por ejemplo, un recubrimiento de 2 μm de espesor aumentará las dimensiones de la pieza en 1 μm por superficie. Si la pieza está anodizada en todos los lados, todas las dimensiones lineales aumentarán en el espesor del óxido. Las superficies de aluminio anodizado son más duras que el aluminio, pero tienen una resistencia al desgaste baja a moderada, aunque esto se puede mejorar con el espesor y el sellado.

Se puede aplicar una solución desoxidante a la superficie del aluminio para eliminar los contaminantes. El ácido nítrico se utiliza habitualmente para eliminar el hollín (residuo), pero se está sustituyendo por cuestiones medioambientales. ^{[8] [9] [10] [11]}

La capa de aluminio anodizado se crea al pasar una corriente continua a través de una solución electrolítica, en la que el objeto de aluminio actúa como ánodo (el electrodo positivo en una celda electrolítica). La corriente libera hidrógeno en el cátodo (el electrodo negativo) y oxígeno en la superficie del ánodo de aluminio, lo que crea una acumulación de óxido de aluminio. También es posible utilizar corriente alterna y corriente pulsada, pero rara vez se utilizan. El voltaje requerido por varias soluciones puede variar de 1 a 300 V CC, aunque la mayoría se encuentra en el rango de 15 a 21 V. Por lo general, se requieren voltajes más altos para recubrimientos más gruesos formados en ácido sulfúrico y orgánico. La corriente de anodizado varía con el área de aluminio que se anodiza y, por lo general, varía de 30 a 300 A / m ² .

El anodizado de aluminio (eloxal u oxidación electrolítica del aluminio ) [ ^12] se realiza generalmente en una solución ácida , normalmente ácido sulfúrico o ácido crómico, que disuelve lentamente el óxido de aluminio. La acción del ácido se equilibra con la velocidad de oxidación para formar un revestimiento con nanoporos, de 10 a 150 nm de diámetro. ^[6] Estos poros son los que permiten que la solución electrolítica y la corriente alcancen el sustrato de aluminio y continúen haciendo crecer el revestimiento hasta alcanzar un espesor mayor que el producido por la autopasivación. ^[13] Estos poros permiten que se absorba el tinte; sin embargo, esto debe ir seguido de un sellado o el tinte no permanecerá. El tinte suele ir seguido de un sellado limpio de acetato de níquel. Debido a que el tinte es solo superficial, el óxido subyacente puede seguir proporcionando protección contra la corrosión incluso si un desgaste menor y rayones atraviesan la capa teñida. ^{[ cita requerida ]}

Se deben controlar condiciones como la concentración de electrolitos, la acidez, la temperatura de la solución y la corriente para permitir la formación de una capa de óxido uniforme. Las películas más duras y más gruesas tienden a producirse con soluciones más concentradas a temperaturas más bajas con voltajes y corrientes más altos. El espesor de la película puede variar desde menos de 0,5 micrómetros para trabajos decorativos brillantes hasta 150 micrómetros para aplicaciones arquitectónicas.

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El anodizado se puede realizar en combinación con el recubrimiento por conversión de cromato . Cada proceso proporciona resistencia a la corrosión, y el anodizado ofrece una ventaja significativa en lo que respecta a la robustez o la resistencia al desgaste físico. El motivo para combinar los procesos puede variar, sin embargo, la diferencia significativa entre el anodizado y el recubrimiento por conversión de cromato es la conductividad eléctrica de las películas producidas. Aunque ambos son compuestos estables, el recubrimiento por conversión de cromato tiene una conductividad eléctrica mucho mayor. Las aplicaciones en las que esto puede ser útil son variadas, sin embargo, el problema de conectar a tierra los componentes como parte de un sistema más grande es obvio.

El proceso de acabado dual utiliza lo mejor que cada proceso tiene para ofrecer: el anodizado con su gran resistencia al desgaste y el recubrimiento de conversión de cromato con su conductividad eléctrica.

Los pasos del proceso pueden implicar típicamente un recubrimiento de conversión de cromato de todo el componente, seguido de un enmascaramiento de la superficie en áreas donde el recubrimiento de cromato debe permanecer intacto. Más allá de eso, el recubrimiento de cromato se disuelve en las áreas descubiertas. El componente puede entonces ser anodizado, y el anodizado se extiende a las áreas descubiertas. El proceso exacto variará dependiendo del proveedor de servicios, la geometría del componente y el resultado requerido. Ayuda a proteger el artículo de aluminio.

La especificación de anodizado más utilizada en los EE. UU. es una especificación militar estadounidense , MIL-A-8625, que define tres tipos de anodizado de aluminio. El tipo I es anodizado con ácido crómico, el tipo II es anodizado con ácido sulfúrico y el tipo III es anodizado duro con ácido sulfúrico. Otras especificaciones de anodizado incluyen más MIL-SPEC (por ejemplo, MIL-A-63576), especificaciones de la industria aeroespacial de organizaciones como SAE , ASTM e ISO (por ejemplo, AMS 2469, AMS 2470, AMS 2471, AMS 2472, AMS 2482, ASTM B580, ASTM D3933, ISO 10074 y BS 5599) y especificaciones específicas de corporaciones (como las de Boeing, Lockheed Martin, Airbus y otros grandes contratistas). AMS 2468 está obsoleto. Ninguna de estas especificaciones define un proceso o una química detallados, sino más bien un conjunto de pruebas y medidas de garantía de calidad que el producto anodizado debe cumplir. La BS 1615 guía la selección de aleaciones para anodizado. Para el trabajo de defensa británico, DEF STAN 03-24/3 y DEF STAN 03-25/3 describen procesos detallados de anodizado crómico y sulfúrico respectivamente. ^{[14] [15]}

El proceso de anodizado más antiguo utiliza ácido crómico . Es ampliamente conocido como el proceso Bengough-Stuart pero, debido a las normas de seguridad con respecto al control de la calidad del aire, no es el preferido por los proveedores cuando el material aditivo asociado con el tipo II no rompe las tolerancias. En América del Norte, se lo conoce como Tipo I porque así lo designa la norma MIL-A-8625, pero también está cubierto por AMS 2470 y MIL-A-8625 Tipo IB. En el Reino Unido normalmente se especifica como Def Stan 03/24 y se usa en áreas propensas a entrar en contacto con propulsores, etc. También existen estándares de Boeing y Airbus. El ácido crómico produce películas más delgadas, de 0,5 μm a 18 μm (0,00002" a 0,0007") ^[16] más opacas que son más suaves, dúctiles y hasta cierto punto autocurativas. Son más difíciles de teñir y se pueden aplicar como tratamiento previo antes de pintar. El método de formación de la película es diferente al del ácido sulfúrico en que el voltaje se incrementa gradualmente a lo largo del ciclo del proceso.

El ácido sulfúrico es la solución más utilizada para producir un recubrimiento anodizado. Los recubrimientos de espesor moderado de 1,8 μm a 25 μm (0,00007" a 0,001") ^[16] se conocen como Tipo II en América del Norte, según lo nombra la norma MIL-A-8625, mientras que los recubrimientos más gruesos de 25 μm (0,001") se conocen como Tipo III, capa dura, anodizado duro o anodizado de ingeniería. Los recubrimientos muy delgados similares a los producidos por anodizado crómico se conocen como Tipo IIB. Los recubrimientos gruesos requieren un mayor control del proceso ^[6] y se producen en un tanque refrigerado cerca del punto de congelación del agua con voltajes más altos que los recubrimientos más delgados. El anodizado duro se puede realizar entre 13 y 150 μm (0,0005" a 0,006") de espesor. El espesor del anodizado aumenta la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión, la capacidad de retener lubricantes y recubrimientos de PTFE , y el aislamiento eléctrico y térmico. El sellado de Tipo III mejorará la resistencia a la corrosión a costa de de reducir la resistencia a la abrasión. El sellado reducirá esto en gran medida. Los estándares para anodizado sulfúrico fino (suave/estándar) están dados por MIL-A-8625 Tipos II y IIB, AMS 2471 (sin teñir) y AMS 2472 (teñido), BS EN ISO 12373/1 (decorativo), BS 3987 (arquitectónico). Los estándares para anodizado sulfúrico grueso están dados por MIL-A-8625 Tipo III, AMS 2469, BS ISO 10074, BS EN 2536 y los obsoletos AMS 2468 y DEF STAN 03-26/1.

El anodizado puede producir colores integrales amarillentos sin colorantes si se lleva a cabo en ácidos débiles con altos voltajes, altas densidades de corriente y refrigeración fuerte. ^[6] Los tonos de color están restringidos a una gama que incluye amarillo pálido, dorado, bronce oscuro, marrón, gris y negro. Algunas variaciones avanzadas pueden producir un revestimiento blanco con un 80% de reflectividad. El tono de color producido es sensible a las variaciones en la metalurgia de la aleación subyacente y no se puede reproducir de manera consistente. ^[2]

El anodizado con algunos ácidos orgánicos, como el ácido málico , puede provocar una situación de "descontrol", en la que la corriente hace que el ácido ataque el aluminio de forma mucho más agresiva de lo normal, lo que produce enormes picaduras y cicatrices. Además, si la corriente o el voltaje son demasiado altos, puede producirse una "quema"; en este caso, las fuentes de alimentación actúan como si estuvieran a punto de sufrir un cortocircuito y se desarrollan grandes regiones negras irregulares y amorfas.

El anodizado de color integral se realiza generalmente con ácidos orgánicos, pero se ha producido el mismo efecto en laboratorios con ácido sulfúrico muy diluido. El anodizado de color integral se realizó originalmente con ácido oxálico , pero los compuestos aromáticos sulfonados que contienen oxígeno, en particular el ácido sulfosalicílico , han sido más comunes desde la década de 1960. ^[2] Se pueden lograr espesores de hasta 50 μm. El anodizado con ácido orgánico se denomina Tipo IC según MIL-A-8625.

El anodizado se puede realizar en ácido fosfórico, generalmente como preparación de superficies para adhesivos. Esto se describe en la norma ASTM D3933.

El anodizado también puede realizarse en baños de borato o tartrato en los que el óxido de aluminio es insoluble. En estos procesos, el crecimiento del recubrimiento se detiene cuando la pieza está completamente cubierta y el espesor está relacionado linealmente con el voltaje aplicado. ^[6] Estos recubrimientos están libres de poros, en relación con los procesos con ácido sulfúrico y crómico. ^[6] Este tipo de recubrimiento se utiliza ampliamente para fabricar condensadores electrolíticos porque las películas delgadas de aluminio (normalmente de menos de 0,5 μm) corren el riesgo de ser perforadas por procesos ácidos. ^[1]

La oxidación electrolítica por plasma es un proceso similar, pero en el que se aplican voltajes más altos . Esto hace que se produzcan chispas y da como resultado recubrimientos de tipo más cristalino o cerámico.

El magnesio se anodiza principalmente como imprimación para pintura. Una película delgada (5 μm) es suficiente para esto. ^[17] Los recubrimientos más gruesos de 25 μm y más pueden proporcionar una resistencia leve a la corrosión cuando se sellan con aceite, cera o silicato de sodio . ^[17] Las normas para el anodizado de magnesio se encuentran en AMS 2466, AMS 2478, AMS 2479 y ASTM B893.

El niobio se anodiza de manera similar al titanio y se forman una gama de colores atractivos por interferencia en diferentes espesores de película. Nuevamente, el espesor de la película depende del voltaje de anodización. ^{[18] [19]} Los usos incluyen joyería y monedas conmemorativas .

El tantalio se anodiza de forma similar al titanio y al niobio, y se forman una gama de colores atractivos por interferencia en diferentes espesores de película. Nuevamente, el espesor de la película depende del voltaje de anodizado y, por lo general, varía de 18 a 23 angstroms por voltio, según el electrolito y la temperatura. Los usos incluyen los condensadores de tantalio .

Una capa de óxido anodizado tiene un espesor en el rango de 30 nanómetros (1,2 × 10 ⁻⁶  pulgadas) a varios micrómetros. ^[20] Los estándares para el anodizado de titanio están dados por AMS 2487 y AMS 2488.

El anodizado de titanio AMS 2488 Tipo III genera una variedad de colores diferentes sin colorantes, por lo que a veces se utiliza en arte, bisutería , joyería para piercings corporales y anillos de boda . El color formado depende del espesor del óxido (que está determinado por el voltaje de anodizado); es causado por la interferencia de la luz que se refleja en la superficie del óxido con la luz que viaja a través de él y se refleja en la superficie metálica subyacente. El anodizado AMS 2488 Tipo II produce un acabado gris mate más grueso con mayor resistencia al desgaste. ^[21]

El zinc rara vez se anodiza, pero la Organización Internacional de Investigación de Plomo y Zinc desarrolló un proceso y está cubierto por MIL-A-81801. ^[17] Una solución de fosfato de amonio , cromato y fluoruro con voltajes de hasta 200 V puede producir recubrimientos de color verde oliva de hasta 80 μm de espesor. ^[17] Los recubrimientos son duros y resistentes a la corrosión.

El acero galvanizado o de zinc se puede anodizar a voltajes más bajos (20-30 V), así como utilizando corrientes directas de baños de silicato que contienen concentraciones variables de silicato de sodio , hidróxido de sodio, bórax, nitrito de sodio y sulfato de níquel. ^[22]

Los procesos de anodizado más comunes, por ejemplo, el ácido sulfúrico sobre aluminio, producen una superficie porosa que puede aceptar tintes fácilmente. La cantidad de colores de tintes es casi infinita; sin embargo, los colores producidos tienden a variar según la aleación base. Los colores más comunes en la industria, debido a que son relativamente baratos, son amarillo, verde, azul, negro, naranja, violeta y rojo. Aunque algunos pueden preferir colores más claros, en la práctica pueden ser difíciles de producir en ciertas aleaciones, como los grados de fundición con alto contenido de silicio y las aleaciones de aluminio y cobre de la serie 2000. Otra preocupación es la "resistencia a la luz" de los tintes orgánicos: algunos colores (rojos y azules) son particularmente propensos a desteñirse. Los tintes negros y el oro producidos por medios inorgánicos ( oxalato de amonio férrico ) son más resistentes a la luz . El anodizado teñido generalmente se sella para reducir o eliminar el sangrado del tinte. El color blanco no se puede aplicar debido al mayor tamaño de la molécula que el tamaño de los poros de la capa de óxido. ^[23]

Como alternativa, se puede depositar metal (normalmente estaño ) de forma electrolítica en los poros del revestimiento anódico para proporcionar colores más resistentes a la luz. Los colores de los tintes metálicos varían desde el champán pálido hasta el negro . Los tonos bronce se utilizan habitualmente para los metales arquitectónicos . Como alternativa, el color se puede producir de forma integral a la película. Esto se hace durante el proceso de anodizado utilizando ácidos orgánicos mezclados con el electrolito sulfúrico y una corriente pulsada. ^{[ cita requerida ]}

Los efectos de salpicadura se crean tiñendo la superficie porosa no sellada con colores más claros y luego salpicando tintes de colores más oscuros sobre la superficie. También se pueden aplicar alternativamente mezclas de tintes a base de agua y solventes, ya que los tintes de colores se resistirán entre sí y dejarán efectos de manchas. ^{[ cita requerida ]}

Otro método de coloración interesante es la coloración por interferencia de anodizado. La fina película de aceite que reposa sobre la superficie del agua muestra un tono arcoíris debido a la interferencia entre la luz reflejada desde la interfaz agua-aceite y la superficie de la película de aceite. Como el espesor de la película de aceite no está regulado, el color arcoíris resultante parece aleatorio.

En la coloración por anodización del aluminio, los colores deseados se logran depositando una capa de metal de espesor controlable (normalmente estaño) en la base de la estructura porosa. Esto implica reflexiones sobre el sustrato de aluminio y la superficie superior del metal. El color resultante de la interferencia cambia de azul, verde y amarillo a rojo a medida que la capa de metal depositada se espesa. Más allá de un espesor específico, la interferencia óptica desaparece y el color se vuelve bronce. Las piezas de aluminio anodizado con color de interferencia presentan una calidad distintiva: su color varía cuando se observan desde diferentes ángulos. ^{[24] [ se necesita una mejor fuente ]} La coloración por interferencia implica un proceso de 3 pasos: anodización con ácido sulfúrico, modificación electroquímica del poro anódico y deposición de metal (estaño). ^[25]

El sellado es el paso final del proceso de anodizado. Las soluciones de anodizado ácidas producen poros en el revestimiento anodizado. Estos poros pueden absorber tintes y retener lubricantes, pero también son una vía para la corrosión. Cuando las propiedades de lubricación no son críticas, generalmente se sellan después del teñido para aumentar la resistencia a la corrosión y la retención del tinte. Hay tres tipos de sellado más comunes.

1. La inmersión prolongada en agua desionizada o vapor a temperatura hirviendo (96–100 °C (205–212 °F) es el proceso de sellado más simple, aunque no es completamente efectivo y reduce la resistencia a la abrasión en un 20 %. ^[6] El óxido se convierte en su forma hidratada y la hinchazón resultante reduce la porosidad de la superficie.
2. Proceso de sellado a temperatura media que funciona a 160–180 °F (70–80 °C) en soluciones que contienen aditivos orgánicos y sales metálicas. Sin embargo, este proceso probablemente hará que se pierdan los colores.
3. El proceso de sellado en frío, en el que los poros se cierran mediante la impregnación de un sellador en un baño a temperatura ambiente, es más popular debido al ahorro de energía. Los recubrimientos sellados con este método no son adecuados para la unión adhesiva. Los sellos de teflón , acetato de níquel , acetato de cobalto y dicromato de sodio o potasio calientes se utilizan comúnmente. La norma MIL-A-8625 requiere el sellado para recubrimientos delgados (Tipos I y II) y lo permite como una opción para los gruesos (Tipo III).

Las superficies de aluminio anodizado que no se limpian periódicamente son susceptibles a la formación de manchas en los bordes del panel , un tipo único de mancha superficial que puede afectar la integridad estructural del metal.

El anodizado es uno de los procesos de acabado de metales más respetuosos con el medio ambiente. A excepción del anodizado orgánico (también conocido como anodizado de color integral), los subproductos contienen solo pequeñas cantidades de metales pesados , halógenos o compuestos orgánicos volátiles . El anodizado de color integral no produce COV, metales pesados ​​ni halógenos, ya que todos los subproductos que se encuentran en las corrientes de efluentes de otros procesos provienen de sus tintes o materiales de recubrimiento. ^[26] Los efluentes de anodizado más comunes, hidróxido de aluminio y sulfato de aluminio , se reciclan para la fabricación de alumbre, levadura en polvo, cosméticos, papel de periódico y fertilizantes o se utilizan en sistemas de tratamiento de aguas residuales industriales .

El anodizado elevará la superficie ya que el óxido creado ocupa más espacio que el metal base convertido. ^[27] Esto generalmente no tendrá importancia excepto cuando haya tolerancias estrictas. Si es así, se debe tener en cuenta el espesor de la capa de anodizado al elegir la dimensión de mecanizado. Una práctica general en los dibujos de ingeniería es especificar que "las dimensiones se aplican después de todos los acabados de superficie". Esto obligará al taller de máquinas a tener en cuenta el espesor de anodizado al realizar el mecanizado final de la pieza mecánica antes de la anodización. También en el caso de pequeños orificios roscados para aceptar tornillos , el anodizado puede hacer que los tornillos se atasquen, por lo que puede ser necesario perforar los orificios roscados con un macho para restaurar las dimensiones originales. Alternativamente, se pueden utilizar machos de roscar especiales de gran tamaño para compensar previamente este crecimiento. En el caso de orificios sin roscar que aceptan pasadores o varillas de diámetro fijo, puede ser apropiado un orificio ligeramente sobredimensionado para permitir el cambio de dimensión. Dependiendo de la aleación y el espesor del revestimiento anodizado, lo mismo puede tener un efecto significativamente negativo en la vida útil por fatiga. Por el contrario, el anodizado puede aumentar la vida útil por fatiga al prevenir las picaduras por corrosión.

• Óxido negro
• Recubrimiento de conversión de fosfato

• Davis, Joseph R. (1993). Aluminio y aleaciones de aluminio (4.ª ed.). ASM International . ISBN 978-0-87170-496-2.OCLC 246875365  .
• Sheasby, PG; Pinner, R. (2001). Tratamiento y acabado de superficies de aluminio y sus aleaciones . Vol. 2 (sexta edición). Materials Park, Ohio y Stevenage, Reino Unido: ASM International & Finishing Publications. ISBN 978-0-904477-23-8.

• "Titanio en tecnicolor", un artículo sobre el anodizado de titanio de la columna How2.0 de Theodore Gray en Popular Science